一、箱体与零件加工.pptVIP

一、箱体零件加工 箱体类零件的功用和结构特点 功用：基础件——保持零部件正确的位置关系，协调运动； 结构：复杂，壁薄、厚度不均匀，内部腔形； 有许多精度要求高的轴承支承孔和平面，加工面多，加工难度大。 箱体类零件的材料毛坯 材料： 铸铁——易成形，切削性能好，价格低，吸振性和耐磨性好 焊接——单件小批生产，缩短生产周期 铸钢件——大负荷的箱体 铝镁合金或其它铝合金材料——特定条件 毛坯： 单件小批——木模手工造型——精度低，余量大 大批量——金属模机器造型——精度高，余量小 铝合金箱体——压铸——精度很高，余量很小 二、箱体零件的平面加工方法 1、刨削 特点：IT6～10，Ra12.5～1.6。结构简单，方便，通用性好。 切削速度低，有空行程，单刃加工，生产率低——单件小批生产。 宽刃精刨代刮——速度低，余量小，变形小，Ra1.6～0.8，精度高，生产率高。 2、铣削 特点： IT6～10，Ra12.5～0.8，生产率较高 方法： 端铣——刀齿数多，精度高，粗糙度值小；刚性好，生产率高，应用多 周铣——通用性好，适用广—单件小批应用多 3、磨削 特点： 速度高、进给量小、IT5～9，Ra1.6～0.2——半精加工和精加工。 方法： 周磨——发热小，排屑与冷却好，精度高，间断进给，生产率低 端磨——磨头刚性好，弯曲变形小，磨粒多，生产率高，冷却条件差，磨削精度较低—大批生产中精度不高零件加工。 4、刮研 特点：未淬火件，精度5级以上，Ra0.1～1.6，可存润滑油。 粗刮为1～2点/cm2，半精刮为2～3点/ cm2，精刮可达3～4点/ cm2 。 劳动强度大，生产率低；力小，变形小，精度表面质量高——单件小批量。 1、车床主轴箱零件图分析 结构：复杂，箱壁薄，加工表面多（平面和孔系） 技术要求：支承孔、装配基面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度 孔系之间、孔系与装配基面之间的相互位置精度 材料HT200，中批生产。 2）粗基准的选择 考虑： ①重要孔余量均匀 ②旋转零件与箱内壁间隙足够 ③保持必要外形尺寸 ④定位夹紧可靠。 重要孔的毛坯——粗基准——保证主轴孔、支承孔余量均匀 保证各孔轴心线与箱体内壁相互位置 单件、中小批——划线找正法安装工件 大批量——专用夹具定位，工件安装迅速，生产率高 新工艺 底面开窗口—支架伸入箱体；装配时加密封垫片和盖板，用螺钉紧固 结构工艺性好：铸造——便于型芯的安放 加工——便于装调刀具、更换导套、测量孔径、观察加工和加切削液 夹具结构简单，刚性好，工件装卸方便，加工精度提高，生产率高 孔系的加工 1、最常用——镗模法：浮动联接，精度主要取决于镗模的精度，镗杆刚度，多刀切削；定位夹紧迅速，生产率高。 镗模精度高，制造周期长，成本高，一般用于成批及大量生产。 单件小批生产，精度高，结构复杂的箱体孔系——也采用镗模法。 达到精度：孔精度IT7，Ra0.8?1.6；孔距精度±0.05；同轴度和平行度，0.02?0.03，0.04?0.05， 2、坐标法：中小批生产——数控镗铣床、加工中心—生产率高、精度高、适用广，产品试制期短，工序少，简化管理 3、找正法：精度不高，通用机床上借助辅助装置找正—单件小批生产。 2）孔系加工 支承孔——小直径孔——钻-扩-粗铰-精铰 大直径孔——粗镗-半精镗-精镗铰 孔IT7，Ra0.4——精密加工——精细镗、浮动镗、珩磨 主轴孔精度IT6 ——采用粗镗—半精镗—精镗—金刚镗方案； 其它轴孔采用粗镗—半精镗—精镗的加工方案。 （3）加工顺序的安排 1）先面后孔——提供可靠精基准，加工余量均匀 钻孔可减少钻头偏；扩孔或铰孔防止崩刀；对刀调整方便 2）粗精加工——消除粗加工的切削力、夹紧力、切削热、内应力的影响，合理选用设备，提高生产率 3）合理安排热处理——铸造——人工时效—改善加工性能，消除内应力 高精度箱体——粗加工后再次人工时效——消除内应力 人工时效方法——加热保温，振动时效 先粗后精，先主后次，先面后孔，基面先行。 基准重合 （注：2、3工序交换） * * 箱体类零件的主要技术要求 支承孔：尺寸IT6?7，形状精度为孔尺寸公差的一半，Ra1.6?0.4； 同轴度φ0.01?0.03，平行度0.03?0.06，中心距±0.02?0.08 装配、定位基面：平面度0.02?0.1，Ra3.2?0.8 平行度、垂直度300：（0.02?0.1） 孔与面：平行度0.03?0.1 箱体零件的加工 1．主轴箱体结构特点及技术条件分析 箱体是支承或安装其它零、部件的基础零件，加工质量 影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。 主要加工面是平面和孔。底面M和侧面N是装配基准、设 计基准。大