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立式烘干窑调研报告 立式烘干窑基本原理 烘干窑底部热烟气在压差的作用下由下向上流动，开启进料输送系统，将物料送至烘干窑进料口，在导流装置的作用下湿物料通过烘干窑的预热带，之后大部分流入热交换装置（振动且振幅可调）分料篦锥的外表面，在其下滑过程中与反向的运行的热烟气进行第一次充分的热交换主要完成第一次的预热，物料然后再滑入热交换装置滑料篦盆的内表面，同样在其下滑过程中与反向的运行的热烟气进行第二次充分的热交换主要完成第二次的预热。再经过数组热交换装置的盆锥完成同样的过程后逐步进入烘干干燥带，水份烘干主要在此带完成，在烘干干燥带的第一组分料篦锥的外表面进行第一次充分的热交换，在水份浓度梯度的作用下，水份从物料内部向表面再向环境中扩散，环境中水蒸汽在烟气压差作用下向上运动排出烘干机，主要完成第一次的水份蒸发，之后物料再滑入滑料篦盆的内表面进行第二次充分的热交换主要完成第二次的水份蒸发，再经过数组热交换装置盆锥完成同样的过程后水份逐步从物料内部蒸发掉，干料通过实心滑料盆的出料管输出，再由输送系统将物料输送至储存地。含有水蒸汽的废气由烘干窑顶部排出进入除尘系统排入大气。 立式烘干窑烘干兰炭的特点 破损率低：回转烘干窑（不管是三筒还是单筒）是通过筒体转动和内部扬料板带起物料，使物料表面与烟气接触进行热交换而完成水份的蒸发。物料扬起幅度越大热交换面积越大，物料烘干效果越好。因此采用该烘干方式烘干兰炭时物料间的撞击很大，兰炭的破损率大，破损率正常为10～20%。立式烘干窑的热交换装置盆锥的角度采用临界理念进行设计，兰炭在此结构上沿着锥的外表面和盆的内表面向下滑移。滑移的速度由与盆锥体通过连杆连接在烘干窑外部的振动器的频率来控制。因此，兰炭在整个立式烘干窑内部的运动状态都呈滑移状态，没有抛落状态，相互间也没有撞击，即使在上一组热交换装置滑至下一组的过程中也不例外，因为组与组间的设计采用连续紧凑方式。因此，兰炭的破损率小，此烘干窑烘干兰炭本体的破损率仅为2～5%。 不着火：着火是兰炭烘干工艺中最容易发生且最难以解决的问题。着火除火源、燃烧物质、氧气三个条件外。还与燃烧物质的运动状态、水分、灰分、细度、挥发物等有关。围绕这几点除控制兰炭粒度外还在烘干窑内部的结构上及系统上进行了合理的设计。大大降低了兰炭着火的几率。 能耗低：立式烘干窑采用重力原理进行烘干，属于无动力烘干。烘干窑电耗仅来自数台功率很小的电振机。回转烘干窑（不管是三筒还是单筒）都是利用电机带动筒体转动来完成烘干物料的。电机功率小则几十千瓦多则上百千瓦。因此在烘干窑本体上动态立式烘干窑的电耗比其它要低得多。在动态立式烘干窑内兰炭颗粒在热交换装置引导作用下，在烘干窑内部呈完全分散状态，每一个颗粒的外表面都与热烟气处于完全接触状态，热交换面大，因此热效率高。不管是回转式还是过料层立式的最多只有50%的外表面可与热烟气接触而进行热交换，因此热效率低。另外动态立式烘干窑采用内砌耐火砖的保温方式，大大地地减少了能量的损失。对于回转烘干窑（不管是三筒还是单筒）来讲，很难做到动态立式烘干窑的保温效果，同时回转烘干窑的漏风现象比动态立式烘干窑严重得多。因此动态立式烘干窑的热耗比回转烘干窑要低得多，比回转烘干机节能50%。 其它： 烘干效果明显，终水份低且可调，终水份可达零水份； ②干燥速率快，焦炭在窑内停留时间仅为90-210s就能达烘干要求； 占地面积小，无需厂房。 立式烘干窑经济运行分析 炭材车间目前有3台三筒烘干机，单台设计产能16t/h，实际产能13t/h,全天至少2台在运转。而1台立式烘干窑产量每小时22~26t/h，就以1台三筒烘干机和1台立式烘干机来做经济运行对比见下表： 立式、三筒烘干窑经济指标对比 　 产量t/h 热耗(万Kj/T) 电耗(Kwh/T) 破碎率 立式烘干窑 22~26　 60.0-70.0　 0.40-0.50　 1% 三筒烘干窑1台 13t/h 　88 4.2　 4% 按全年运行330天计算，全年毛消耗兰炭约25.9万吨（按电石比0.74算），实际烘干兰炭约25万吨。湿粉占比3%，干粉占比4%。兰炭的发热量7000大卡。 1.全部用现有三筒烘干窑完成产量任务： 完成全年烘干兰炭过程中耗热， 8.8×105kj/t×2.59×105t×0.97=2.211×1011kj，折算成煤耗为7537吨； 完成全年烘干兰炭过程中破碎兰炭， 2.59×105t×0.04=10360 t 完成全年兰炭烘干过程耗电， 4.2 Kwh/T×250000=1050000kwh 2.若用立式烘干窑为主完成炭材烘干生产任务，单产为22t/h： 完成全年烘干兰炭任务过程中热耗为， （6×105kj/t×330×24×22t/h）+8.8×105kj/t×【（2.59×105t×0.97）-（33