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PAGE 共4页，第 PAGE 1页 大豆蛋白纤维应用资料 常熟市江河天绒丝纤维有限责任公司 大豆纤维散纤染色注意点 （2007 一、填棉（装笼）： 国内厂家采用的散纤染色设备以国产常温常压开口设备为主，也有部分采用高温高压缸。填棉均匀性直接影响到前处理和染色的均匀性。最好采用自动填棉、温水加湿、一次压实的工艺，若人工填棉，不能大块装笼，边温水冲浸边填棉，四周均匀压实，包布包好，（包布可采用涤纶网眼布，如蚊帐布）确保笼体与笼盖之间无间隙，避免漂液短路和渗透不匀。 若人工填棉，纤维在热水浸洗或精练后，应开盖检查纤维缩水情况，及时补加纤维，或将笼盖贴紧纤维层，并盖好包布，防止喷笼。 二、前处理 1．主要进行精练，或精练加漂白，即加入精练剂、纯碱、分散剂后升温至90℃保温30 2．浴比1：7-15；用水总硬度50ppm，水质硬度、碱度高时加入适量分散剂。 3．染中深色时，对本色纤维只需进行精练去油去杂，染浅色、深色（黑色）时，对本色纤维需进行精练＋漂白。 4．前处理工艺： （1）本色纤维精练： 还原剂 3％owf（二氧化硫脲） 纯碱 3.6％owf（PH＝10～10.5） 精练剂 0.72％owf 分散剂（水质硬度、碱度高时酌情加入） 90℃ 升温速度：1.5℃ （2）本色纤维精练＋漂白 精练同上 三次水洗（逐渐降温、充分水洗） 漂白： 27.5％H2O2 36％owf 水玻璃（泡化碱） 7.2％owf 纯碱 2.4％owf（PH＝10～10.5） 95℃× 升温1.5℃ 三次水洗（逐渐降温、充分水洗） 5．由于大豆纤维本身湿模量低，遇热水夯实变得紧密，纤维层密度在0.4左右，比棉/羊毛等要大将近一倍，使染液渗透较困难，在还原、氧化漂时也可以加入渗透剂，改善漂液的渗透性。 三、染色 大豆纤维上含有-NH2，-COOH，-OH，可用活性染料、酸性染料、中性染料、阳离子染料、直接染料、还原染料、分散染料、硫化染料染色，从实验结果看，阳离子染料、分散染料和直接染料对大豆纤维的染色牢度较差，生产上很少使用，还原和硫化染料因为染色条件的强碱性会损伤蛋白质，不适用。 酸性染料和直接染料可染，但湿摩擦牢度、水洗牢度较差，目前，主要选择使用双活性基团的棉用活性染料，干湿磨擦牢度4级。 （1）活性染料染大豆纤维，主要是与蛋白质上的氨基、羧基反应，同时与PVA上部分极性基团反应，上色速率快（比粘胶还快），染色时须缓慢升温，如1℃/min（一般控制在0.5℃ （2）染色温度60-70℃ （3）双组分材质比单一组分的纤维在吃色均匀性上更难掌握，因此，须通过小试，确定盐/碱投放量和频率。元明粉（盐）、纯碱的用量根据颜色深、浅来确定（以下为参考值）： 浅色g/L 中色g/L 深色g/L 元明粉用量 10-30 40-70 70-100 PH=10-10.5，可用纯碱调节 纯碱用量 2-4 5-8 11-14 棉用量的1/2-2/3 （4）染深色需充分皂洗（二次皂洗） 四、烘干 大豆纤维在湿态下的粘束性较大，染色完成后经过脱水，手感较硬，需要进行预开松，再喂入烘箱热风烘干。 大豆纤维对湿热十分敏感，纤维在湿态时温度超过100℃ 烘干温度（5节烘箱）： 第1节：95～105℃（纤维含水量大，表面有油剂，热风促使水分挥发，带走部分热量，以确保纤维实际受热温度＜100℃ 第2～4节：110℃（纤维半干→ 第5节：自然风冷却。 五、大豆纤维在散毛染色中常见的问题是色花、染不透 色花原因分析： （1）前处理的不均匀不充分是引起色花的主要原因。影响前处理的因素：纤维本身湿模量低，遇热水夯实变得紧密，纤维层密度在0.4左右，比棉/羊毛等要大将近一倍，使漂液渗透较困难；如果人工填棉，纤维密度均匀性差，渗透不匀，易造成漂液短路。纤维为大豆蛋白质与PVA双组分的材质，经过湿法纺丝工艺，纤维表面形成沟槽与微孔，使纤维具有优良的服用性能，但对前处理及染整要求较高，要求前处理必须充分，残存在沟槽与微孔中的油剂、杂质不易被清除，会干扰染色。 （2）填棉密度不匀，或染液短路，形成色花。 （3）活性染料染大豆纤维，色牢度和提升性较好，但蛋白质上色速率快（比粘 胶还快），染色时升温快易产生色花。双组分材质比单一组分的纤维在吃色均匀性上更难掌握，因此，须通过小试，确定盐/碱投放量和频率，筛选合适的固色剂。 （4）纤维本身色差太大，前处理无法弥补，造成色花。 （5）所选择染料的配伍性。 染不透原因分析： （1） 纤维为大豆蛋白质与PVA双组分的材质，染色基团主要由蛋白质提供，PVA基本不