冷轧辊使用维护检测2013..ppt

中钢集团邢台机械轧辊有限公司 打造世界轧辊行业第一强企 冷轧技术交流 中钢集团邢台机械轧辊有限公司 2013年11月 * 主要内容 一、轧辊剥落机理 二、常见的剥落形式 三、合理使用及磨削 四、事故辊的磨削、检测 五、轧辊检测手段 一、轧辊剥落机理 导致冷轧辊辊面剥落的原因，主要有 表面裂纹及热损伤; 工作层内冶金缺陷; 局部接触应力过大 接触疲劳等四类。 表面裂纹及热损伤引发的疲劳剥落占绝大多数，局部接触应力过大及疲劳剥落常见于中间辊和支承辊辊身边部，而工作层内冶金缺陷引发的剥落案例比较少见。 * 如果轧辊表面存在微小裂纹、烧伤软点，在轧制过程中，裂纹首先从这些缺陷部位产生，沿着轧制的反方向，与辊面成一定角度向纵深发展，一般可扩展到淬硬层深度位置，然后沿等强面（与辊面平行的同心圆环）扩展，形成一定宽度和长度的平坦带状疲劳断口，断口上一般可清晰地看到疲劳辉纹的扩展方向。见示意图: * (一)表面裂纹及热损伤 * 位置1是表面的软点（区）或裂纹，区域2是疲劳裂形成通道， 区域3是疲劳裂纹沿圆周方向的扩展通道， 4是裂纹快速失稳扩展的区域， 区域5或虚线部分是实际发生剥落的区域。 (一)表面裂纹及热损伤 * (一)表面裂纹及热损伤 * (一)表面裂纹及热损伤 * 在粘钢时产生的软区，磨削后未消除 （硝酸酒精侵蚀后呈现出来） (一)表面裂纹及热损伤 * 在粘钢时产生的软区，磨削后未消除 （硝酸酒精侵蚀后呈现出来） (一)表面裂纹及热损伤 * 在粘钢时产生的软区，磨削后未消除 （硝酸酒精侵蚀后呈现出来） (一)表面裂纹及热损伤 * 表面裂纹： 当出现堆钢、打滑、缠辊、粘辊等轧制事故时，轧材与轧辊间的摩擦热和轧材的变形热在极短时间内骤然增加，使局部辊面温度迅速上升，有时可达700～900℃ ，甚至1000℃以上。热冲击温度越高，受热时的塑性压缩变形越大，冷却时的拉应力也就越大。当拉应力超过轧辊材料的抗拉强度时，即产生热冲击裂纹。 有时轻微的打滑，轧辊表面并未产生裂纹，但可能存在烧伤软区，如不及时换辊，在后续轧制过程中，软区部位往往会产生裂纹，并引发轧辊剥落。 轧辊磨削时，应选择适当砂轮及磨削参数降低磨削热，防止轧辊表面磨削烧伤，产生软区或裂纹。 (一)表面裂纹及热损伤 * 热冲击试验 (一)表面裂纹及热损伤 由于工作层内冶金缺陷（如夹杂、夹渣，孔隙等）引起的轧辊辊身剥落，在生产实践中很少见，它的断口形貌与带状疲劳完全不同。一般以冶金缺陷为圆心，呈贝壳状或鱼眼状外层扩展，而不会向内部沿圆周方向扩展。因此超声波探伤检测在剥落以外的其它区域检测不到内部开裂。 * (二)、工作层内冶金缺陷 * (二)、工作层内冶金缺陷 案例1 案例2 这类剥落常见于中间辊和支辊辊身边部。支承辊对工作辊或中间辊起到支撑作用,长期与工作辊或中间辊滚动接触。与工作辊和中间辊相比在机时间长, 因而支承辊辊身承受更大的接触应力，沿辊身长度应力分布呈马鞍型，峰值位于辊身边部。中间辊由于轴向窜动，接触应力最大部位与支承辊相比离辊身端面较远些。如果中间辊或支承辊在机时间过长或工作辊、支承辊辊身倒角不合理或怠于修磨，或局部受力异常都会引起轧辊的接触疲劳剥落。接触应力最大的地方一般在次表层。 * (三)、局部接触应力过大 * (三)、局部接触应力过大 * (三)、局部接触应力过大 * (三)、局部接触应力过大 * (三)、局部接触应力过大 * (四)、接触疲劳剥落 材料在循环接触应力作用下，产生局部永久性累积损伤，经一定的循环次数后，接触表面发生麻点、浅层或深层剥落的过程叫做接触疲劳。支承辊在机时间最长发生接触疲劳的现象极为普遍，中间辊次之，工作辊因换辊频繁较少发生接触疲劳。浅层的接触疲劳区中的裂纹往往会引发带状疲劳大剥落。产生接触疲劳的直接原因是 高接触应力及高循环次数。 * 三、合理使用及磨削 制定合理的轧辊技术条件 减少轧制事故 合理换辊和修磨 避免磨削烧伤：在磨削高硬度的冷轧工作辊时，进给量或磨削液控制不当很容易产生磨削烧伤，造成轧辊组织、硬度、残余应力变化,形成软点、软区，严重时会产生磨削裂纹。 选择并保持适当的辊身倒角：轧辊磨削时，应按图纸设计要求修磨辊身边部倒角。这样可有效避免辊身边部因接触应力过大引发的剥落。 * 三、合理使用及磨削 轧辊材质更新换代：可通过轧辊材质更新提高使用性能，如Cr5材质工作辊耐磨性、抗事故性明显优于Cr3材质；半高速钢材质中间辊抗接触疲劳性能明显优于Cr3及Cr5材质中间辊。 * 四、事故辊磨削检测 事故下机轧辊要根据事故类型、辊面损伤情况，进行必要的车削、磨削，采用多种表面