现场质量管理突破性快速改善.pptVIP

课程内容 第一部分：掌控现场管理 第二部分：现场管理的基础建设 1． 安全管理—本质安全是安全管理的最高境界 2． 5S管理—起于素养、终于素养，提升员工职业素质的起点 3． 标准化操作—避免能人依赖的管理手段 4． 目视化管理—打造透明化的现场，让问题无所遁形 第三部分：现场改善的意识和能力培养 1． 有问题、有异常、有目标就有改善 2． 现场改善的精益原则：识别并消除现场的无效劳动 3． 现场改善的防错原则：打造不会犯错的工作现场 4． 现场改善的效率原则：降低操作强度，提高动作效率 第四部分：推动现场改善的管理机制建设 1． 环境激励机制：人人有贡献、人人是精英 2． 人本激励机制：用身边的人、身边的事培育员工的改善意识 3． 角色激励机制：用轮值机制唤醒员工的问题意识 4． 小团队改善机制：先保证参与度，再提高价值度 第一部分：掌控现场管理 现场：就是完成价值创造的地方 卓越的现场：是 管理和技术力量聚集 问题在第一时间得到发现和解决 改善的发源地 严谨的标准和良好工作习惯 优秀员工成长的第一课堂 观点一 丛公司整体经营角度上看制造系统，制造的核心指标是： 制造周期 制造周期就是资金周转效率 制造周期就是成本投入 相同条件的竞争对手，之所以效益不同，是因为周期不同。 观点二 周期管理落实到工位级别的指标就是节拍管理：TAKETIME 节拍存在，制造的系统性才存在 节拍存在，制造系统的合力才能发挥 节拍管理要求各个生产要素按相同的规则完成工作 观念三 衡量单元管理效率的OEE 生产综合效率=作业平衡效率*设备可动率*一次品质合格率 达到80%是优秀企业的标志 观点四 我们只有认识到目标是什么，才能将管理技法运用充分、合理。 第二部分： 现场管理的基础建设 一、现场管理的根基 —本质安全 生产系统的根基—本质安全 通过产品设计、过程控制、人员培训等管理手段，使生产设备或生产系统本身具有安全性，即使在误操作或发生故障的情况下也不会造成事故的功能。具体包括： 失误—安全（误操作不会导致事故发生或自动阻止误操作） 故障—安全功能（设备、工艺发生故障时还能暂时正常工作或自动转变安全状态）。 安全管理的定义： 我们每个人都希望社会生活过得健康、充实；我们同时希望在没有事故的安全的环境中生活、工作、学习….在企业内从事着防止事故，确保健全的劳动力、以免受到伤害与灾难。一旦灾害发生时，将人身及给与企业生产活动的损害降至最低，----这样的活动称之为安全管理 安全第一的思想 企业经营者及全体员工必须理解： 安全为企业经营的基本 提高生产力与紧抓安全缺一不可 结合考虑安全对策可使生产更合理化 创造没事故、安全的、安心的工作环境，使气氛融洽 安全可防止机械损失 基于现场的安全管理---危险预知修炼 所谓危险的原因： ---- 指有成为劳动灾害或事故可能性的不安全行动与不安全的状态（ 包括有害物质） 基于现场的安全管理---危险预知修炼 ⑴ 在职场与作业状况中，挖掘潜在的危险要因及现象 ⑵ 用插图，形象地描述职场与作业状况 ⑶ 在作业进行中，现场观察、端详作业过程状况 ⑷ 利用小组交流、探讨、解析出作业中危险的要点及重 点实施项目、对其实行改善 ⑸ 在下次作业前加以解决 训练的方法 ⑴ 用说明图解[ 描绘现场及作业的状况]； ⑵ 又在状况的现场用实物进行作业示范； ⑶ 在班组中活跃地交谈、琢磨[ 存在何种危险隐患] [ 危险 产生何种现象]，发现危险相关要因； ⑷ 析出[ 此项是问题]掌握的危险要因，探讨[ 如何解决好]， 全组商讨并确定改善目标，反复进行训练； 长此以往的训练，在发生灾害和事故之前，便可判 定其原因，落实[ 预防为主]的活动 危险源无处躲藏的机制： 感受性训练--- 找出危险要因的感觉，称为“感受性”（对危险的感觉）有必要提高每个人对危险的感受性个人水准à 团组水准 短时间碰头会训练--- 为先取得安全，时常在现场进行短时间、积极的交谈、思考、详析[ 潜在何种危险] 解决问题的训练--- 解决问题的四环节： 第一环节，掌握现状（某一事实） 第二环节，探讨本质 第三环节，采取对策 第四环节，确定行动计划 5S的发展历程 在1955年，日本 部分企业“安全始于整理整顿，终于整理整顿” 宣传口号，其目的仅为了确保作业空间和安全。 后随经济的发展而逐步提出了口号了“清扫，清洁，素养”，也就是3S 日本的5S著作到了1986年，逐渐问世 第二次世界大战后，日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，进而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法，如：TPM、TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定了日本作为制造业霸主的