品管七大手法之--控制图.pdf

品管七大手法之控制图 一．控制图的简要说明 管制图(Control Chart)是对过程或制程中各 特性值进行测定、记录、评估和监察过程是否 处于控制状态的一种用统计方法设计的图。客 观存在也叫控制图。 1 产生 • 工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规 模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突 出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适 应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于 是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检 验的质量控制方法。 • 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理 运用于生产过程当中，并发表了著名的 “控制图法”， 对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和 方法基础。 2 作用 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措 施或对系统采取措施的指南。 3 SPC常用术语解释 名称 解释 平均值（X ） 一组测量值的均值 极差（Range ）一个子组、样本或总体中最大与最小值之差 σ （Sigma） 用于代表标准差的希腊字母 标准差 过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如： (Standard 子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母σ或字母s Deviation) （用于样本标准差）表示。 分布宽度 一个分布中从最小值到最大值之间的间距 （Spread） 中位数˜x 将一组测量值从小到大排列后，中间的值即为中位数。 如果数据的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值 作为中位数。 单值 一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用 （Individual ）符号X 表示。 4 名称 解释 中心线 控制图上的一条线，代表所给数据平均值。 （Central Line ） 过程均值 一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值， （Process 通常用 X 来表示。 Average ） 链（Run ） 控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之 下的点。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。 变差（Variation ）过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分 为两类：普通原因和特殊原因。 特殊原因 一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时 （Special Cause）被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限 的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。 5 名称 解释 普通原因 造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有 （Common Cause ） 单