16万吨年气分装置生产运行及问题分析.docVIP

PAGE PAGE 11 16万吨/年气分装置生产运行及问题分析 摘要：阐述了我厂16万吨/年气体分馏装置的产品质量、能耗等参数的运行状况，对影响装置安全生产的空冷水系统和丙烯塔加热系统及高速泵憋压等因素进行了技术分析，同时提出了改进措施。 关键词：精馏 生产运行 问题分析 前言 16万吨/年气体分馏装置(以下简称Ⅱ套气分)是以催化裂化装置所产液化石油气为原料，以生产精丙烯为主要产品，设计规模为年加工液化石油气16万吨，主要设备加工能力可达18万吨/年。生产流程采用常规三塔流程，利用Ⅱ套重油催化裂化装置的低温热源作为本装置的加热热源，同时采用湿式空冷冷却，以降低装置综合能耗。 Ⅱ套气分是由我厂设计院设计，中国化学工程公司第六化学建筑公司承建。1998年2月26日实行中交，3月4日投产一次成功。 装置流程简介 Ⅱ套气分装置由脱丙烷塔、脱乙烷塔及精丙烯塔三部分组成，采用的加工工艺路线为成熟可靠的常规精馏方法，一次精馏由脱丙烷塔脱除碳四、碳五重组份，二次精馏由脱乙烷塔脱除碳二轻馏份，最后三次精馏由精丙烯塔实现丙烯—丙烷馏份的分离，得到纯度大于99.5%的丙烯产品。 生产运行状况分析 　　Ⅱ套气分投产后于4月1日至4月3日进行了工业标定，从标定结果和一年来的运行情况看，装置的产品质量和各项技术指标达到设计指标。 产品质量运行分析 　　表1是各塔顶、底分离结果与设计分离结果对比表，从表中我们可以看出，各精馏塔实际分离效果良好，特别是精丙烯塔的分离效果尤佳，顶、底产品纯度远远超过了设计值，可以证明，在精丙烯塔采用华东理工大学的专利技术—导向浮阀塔盘，不但可以提高装置的处理能力，还是一种高分离率的塔盘。 表1 各精馏塔产品分离结果对比表 体积分数，% 项 目 C2 C3= C30 nC40 iC40 C=4-1 iC4= cC=4-2 TC=4-2 C5 总计 脱丙烷塔顶 设计值 1.30 77.89 20.73 0.05 0.03 100 标定值 1 0.06 78.31 21.63 100 2 1.76 71.57 26.52 0.15 100 脱丙烷塔底 设计值 0.01 6.02 29.47 15.70 18.60 11.21 15.71 3.28 100 标定值 1 9.73 27.32 31.47 11.88 12.70 1.91 100 2 10.38 31.84 29.77 13.38 9.14 5.49 100 脱乙烷塔顶 设计值 50.97 45.91 3.12 100 标定值 1 30.06 66.40 3.53 0.01 100 2 26.87 68.27 4.86 100 脱乙烷塔底 设计值 0.05 78.70 21.17 0.05 0.03 100 标定值 1 0.04 78.94 20.99 0.03 100 2 79.05 20.95 100 精丙烯塔顶 设计值 0.06 99.53 0.41 100 标定值 1 ＞99.80 2 ＞99.80 精丙烯塔底 设计值 3.28 96.34 0.24 0.04 0.10 100 标定值 1 ＞99.50 2 ＞99.50 能耗分析（见表2，表3） 表2 装置能耗标定值与设计值对比表 项目 总耗/t 单耗/t·t-1 标定能耗 设计能耗 标定 设计 MJ·t-1 MJ·t-1 新鲜水 0.47 0.0008 0.00418 循环水 4539.4 7.33 7.94 30.514 33.022 热媒水 5137.94 8.30 22.49 642.048 1739.298 软化水 36.28 0.06 0.088 5.852 8.36 凝结水 204.73 0.33 0.245 -101.992 -75.658 电/w 3.888×1010 6.28×107 1.09×108 218.614 377.872 1.0MPa蒸汽 150.25 0.24 0.245 762.432 778.316 总计 1557.472 2861.21 表3 常规流程与同类装置及热泵流程的能耗对比表 装置名称 新鲜水 单耗/t·t-1 循环水 单耗/t·t-1 热媒水 单耗/t·t-1 软化水 单耗/t·t-1 凝结水 单耗/t·t-1 1.0MPa蒸汽单耗/t·t-1 3.4MPa蒸汽单耗/t·t-1 电单耗/W·t-1 综合能耗/ MJ·t-1 九江I气(热泵) 0.3 81.08 0.55 -0.21 0.75 3.57×107 2365.22 九江Ⅱ气(常规) 0.12 6.903 13.456 0.26 -0.19 0.14 8.45×107 2263.53 锦西 0.22 2.53 0.90 1.24×108 3344.