SQE职责及供应商管理方法.pptVIP

? 生产方风险α（第一类错误） 对于给定的抽样方案，当批质量水平（如不合格品率）为某一指定的可接收值（如可接收质量水平）时的拒收概率。即好的质量批被拒收时生产方所承担的风险。 ? 使用方风险β（第二类错误） 对于给定的抽样方案，当批质量水平（如合格品率）为某一指定的不满意值时的接收概率。即质量坏的批被接收时的使用方所承担风险。 过程缺陷预防和控制 MPM HSP HSP GSM Reflow MPM HSP HSP GSM Reflow ICT FT Cutting PCBA Package Final Products FMEA 监控的重点工位 视觉检验站 过程质量目标 25 5 5 0 50 25 0 50 25 25 118 生产准备 Touch up 5% 5% 客户反馈 试产结果 出货检验 坏品分析 过程失效模式信息库 失效预测和预防 OQA 过程能力分析 过程DPPM预测 分析的结果 推动FMEA FMEA 控制计划 缺陷过滤能力 目测过滤能力 控制参数 自动检查过滤能力 全功能检查过滤能力 反应计划 控制方法 评价过程能力 过程控制监控能力 测量系统分析 出货品质缺陷预测 注意，所有的过滤能力都来自于定量分析，而不是经验或定性分析，过滤能力 的评定需要以MSA为基础，但是和MSA不相同。过滤能力是探测度，MSA是可信程度。 缺陷风险预测的方法 视觉检验 ICCT 功能测试 过滤能力 85% 过滤能力70% 过滤能力 85% 过程FMEA 控制计划 工序1 工序2 工序3 工序4 control1 control2 control3 过程控制 过程缺陷渗漏 Dppm1 Dppm2 Dppm3 Dppm4 DPM= (缺陷机会数/零件或工序 ) X 1000000 PPM= ∑ DPM 过程能力 缺陷机会 客户端的缺陷风险 最终检验过滤能力 最终检验 缺陷总和的PPM 缺陷风险预测的案例 外部不良 出货不良 数据采集 缺陷分析 原因分析 优先级 PDCA改善 缺陷排列 Emergency importance 8d 报告 临时补救措施 改善和8d方法 1.定义双方的负责人合作或责任关系及对供应商的总体要求 2.问题定义和描述(SQE有责任代表客户方清楚地描述问题）5W2H 3.临时措施供应商的责任，最大限度地减小客户的损失和风险 4.原因分析和验证要求供应商用品管手法进行分析 （人，机，料，法，环，测）这里面有一个重点是验证， 如果有必要，要要求供应商针对可能的原因进行再现模拟或DOE分析 5.供应商针对确定的原因分析来制定纠正措施计划 6.措施计划的实施和效果跟踪 7.供应商提出预防措施 8.有效性确认关闭（客户一方的SQE有责任追踪有效性并确认是否关闭 传统的8D有一定的缺陷，没有明确包含FMEA和控制计划的更新 完整的8d报告究竟有哪些信息？ 1, 路线/设备/现场设置 的过程数据（流程图， FMEA ，QC工程表） 2. 供应商的物料质量控制记录 3. 检验和返工过程的数据 4. 测试数据 5. 不合格品处理的数据记录 6. 量具校验记录和测量系统分析记录 7. 过程确认记录（例如：供应商的试生产报告） 8. 可追溯性系统记录 9. 包装/卡板和最终出货（检验）记录 10. 过程能力分析 11. FPY数据分析/缺陷风险分析 11. 缺陷定义和缺陷列表 12. 工程变更和控制记录 与质量密切相关的基本数据收集 经过分析某重要供应商来料问题的跟踪结果 第六部分供应商的日常管理 供应商考评体系 目的 推动供应商持续改善质量，为采购决策提供依据。 管理方式 制订供应商考核标准，定期统计数据，作出评估报告， 要求供应商改善不足，并跟踪改进效果。 根据供应商的表现调整采购量，给予优秀供应商更多 的采购量，表现不佳的供应商或降低或限量或停止采购。  排序的主要目的是评估供应商的质量及综合能力， 以及为是否保留、更换供应商提供决策依据。排序的一般准则如下：（1）供应商自身出货批合格率：一般要求不能低于95%。（2）批合格率：一般要求不能低于95%。（3）商品投入后的质量问题：一般要求总的工序直通合格率不低于85% （因产品不同而有较大差异）。（4）回复纠正行动报告CAR的态度和速度：需及时响应， 对问题做出令人信服的分析，并有纠正预防措施 （或更改作业文件，或进行工序改善等）。（5）交货期履行情况：能积极履行合约，并对延期交货做出合理说明。（6）审核结果：