钳工工艺与实训.ppt

6、斜面钻孔 1）.在工件钻孔处铣一小平面后钻孔2）.用錾子先錾一小平面，再用中心钻钻一锥坑后钻孔 7、钻半圆孔与骑缝孔 1）.可把两件合起来钻削 2）.两件材质不同的工件钻骑缝孔时，样冲眼应打在略偏向硬材料的一边 3）.使用半孔钻 8、切削液的选择 钻削钢件时，为降低表面粗糙度多使用机油作冷却润滑油；为提高生产率则多使用乳化液。钻削铝件时，多用乳化液、煤油为切削液。钻削铸铁件时，用煤油为切削液。 四、钻孔加工废品产生的原因和防止 废品形式 废品产生原因 防止方法 孔径大 钻头两切削刃长度不等，角度不对称钻头产生摆动 正确刃磨钻头重新装夹钻头，消除摆动 孔呈多角形 钻头后角太大钻头两切削刃长度不等，角度不对称 正确刃磨钻头，检查顶角、后角和切削刃 孔歪斜 工件表面与钻头轴线不垂直进给量太大钻头弯曲钻头横刃太长，定心不良 正确装夹工件选择合适进给量磨短横刃 孔壁粗糙 钻头不锋利后角太大进给量太大冷却不足，切削液润滑性能差 刃磨钻头，保持切削刃锋利减小后角减少进给量选用润滑性能好的切削液 钻孔位偏移 划线或样冲眼中心不准工件装夹不准钻头横刃太长，定心不准 检查划线尺寸和样冲眼位置工件要装稳夹紧磨短横刃 五、钻孔时钻头损坏的原因和预防方法 损坏形式 损坏原因 预防方法 钻头工作部分折断 用钝钻头钻孔进给量太大切屑塞住钻头螺旋槽，未及时排出孔快钻通时，进给量突然增大工件松动钻孔产生歪斜，仍继续工作 把钻头磨锋利正确选择进给量钻头应及时退出，排出切屑孔快钻通时，减少进给量将工件装稳紧固纠正钻头位置，减少进给量 切削刃迅速磨损 切削速度过高，切削液不充分钻头刃磨角度与工件硬度不适应 降低切削速度，充分冷却根椐工件硬度选择钻头刃磨角度 七、孔加工的安全注意事项 1、钻孔 ①钻孔前要清理工作台，如使用的刀具、量具和其他物品不应放在工作台面上。????②钻孔前要夹紧工件，钻通孔时要垫垫块或使钻头对准工作台的沟槽，防止钻头损坏工作台。③通孔快被钻穿时，要减小进给量，以防产生事故。因为快要钻通工件时，轴向阻力突然消失，钻头走刀机构恢复弹性变形，会突然使进给量增大。 ④松紧钻夹头应在停车后进行，且要用“钥匙”来松紧而不能敲击。当钻头要从钻头套中退出时要用斜铁敲出。⑤钻床需变速时应停车后变速。⑥钻孔时，应戴安全帽，而不可戴手套，以免被高速旋转的钻头造成伤害。⑦切屑的清除应用刷子而不可用嘴吹，以防切屑飞入眼中。 2、锪孔 ①避免刀具振动，保证锪钻具有一定的刚度，即当用麻花钻改制成锪钻时，要使刀杆尽量的短。②防止产生扎刀现象，适当减小锪钻的后角和外缘处的前角。 ③切削速度要低于钻孔时的速度(一般选用钻孔速度的1/3—1/2)。精锪时甚至可利用停车后的钻轴惯性来进行。④锪钻钢件时，要对导柱和切削表面进行润滑。⑤注意安全生产，确保刀杆和工件装夹可靠。??? 八、铰孔基本常识 1、基本常识 铰孔是用铰刀对孔进行精加工的操作。其加工尺寸精度为IT7～IT6，表面粗糙度Ra值为0．8μm，加工余量很小，一般粗铰0.15～0.5?mm，精铰0.05～0.25?mm。 2、刃具及形式 铰刀是用于铰削加工的刀具。它有手用铰刀（直柄，刀体较长）和机用铰刀（多为锥柄．刀体较短）之分。铰刀比扩孔钻切削刃多（6～12个），且切削刃前角γ0=0°，并有较长的修光部分．因此加工精度高．表面粗糙度值低。 铰刀多为偶数刀刃，并成对地位于通过直径的平面内，便于测量直径的尺寸。 手铰切削速度低，不会受到切削热和振动的影响，故是对孔进行精加工的一种方法。 3、铰孔注意事项 ①装夹要可靠??将工件夹正、夹紧。对薄壁零件，要防止夹紧力过大而将孔夹扁。②手铰时，两手用力要平衡、均匀、稳定。以免在孔的进口处出现喇叭孔或孔径扩大；进给时，不要猛力推压铰刀，而应一边旋转，一边轻轻加压，否则，孔表面会很粗糙。③铰刀只能顺转，否则切屑扎在孔壁和刀齿后刀面之间，既会将孔壁拉毛，又易使铰刀磨损，甚至崩刃。 ④当手铰刀被卡住时，不要猛力扳转铰刀，而应及时取出铰刀，清除切屑，检查铰刀后再继续缓慢进给。⑤机铰退刀时，应先退出刀后再停车。铰通孔时铰刀的标准部分不要全出头，以防孔的下端被刮坏。⑥机铰时要注意机床主轴、铰刀、待铰孔三者间的同轴度是否符合要求，对高精度孔，必要时应采用浮动铰刀夹头装夹铰刀。 4、铰孔加工废品产生原因和防止 废品形式 废品产生原因 预防方法 表面粗糙度达不到要求 铰刀不锋利或有缺口铰孔余量太大或太小切削速度太高切削刃上粘有切屑铰刀退出时反转，手铰时铰刀旋转不稳切削液不充分或选择不当 刃磨或更换铰刀选用合理的铰孔余量选用合适