第1章 1.1机械加工工艺规程制订.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * 1.4.1 基准 支座零件第2工序（钻孔） * 支座零件第3工序（钻、锪 4 分布孔） * 支座零件第4工序（磨内孔、端面） 支座零件第5工序（磨外圆、台阶面） 基 准 设计基准 工艺基准 工序基准 定位基准 测量基准 装配基准 附加基准 原有基准 粗基准 精基准 基准的分类 1.5　工艺路线的拟订 工艺路线的制订不但影响加工质量和生产效率，而且影响工人的劳动强度，影响设备投资、车间面积、生产成本等。是制订工艺规程的关键一步。 1.5.1　表面加工方法的选择 各种零件都是由外圆、内孔、平面及成型表面等组合而成。选择加工表面加工方法和加工方案时，应考虑：(1)加工表面的技术要求和生产率及经济性　一般要先根据表面的精度和表面粗糙度选定最终加工方法，再确定表面的整个加工方案。(2)工件材料的性质　例如，淬硬钢零件的精加工要采用磨削的加工方法；非铁金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法，而不应采用磨削。 (3)工件的结构和尺寸　例如，对于IT7精度等级的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可。(4) 生产类型　选择加工方法要与生产类型相适应。(5) 具体生产条件　应充分利用现有设备和工艺手段，发挥群众的创造性，挖掘企业潜力。(6)特殊要求　如表面纹路方向的要求等。 外圆表面加工方采及其经济精度 加工方案 经济精度 公差等级 表面粗糙度Ra (μm) 适用范围 粗车 └→半精车 └→精车 └→滚压(或抛光) ITll～13 IT8～9 IT7～8 IT6～7 50～100 3．2～6．3 8～1．6 0．08～2．0 适用于除淬火钢以外的金属材料 粗车→半精车→磨削 └→粗磨→精磨 └→超精磨 IT6～7 IT5～7 IT5 40～0．80 10～0．40 0．012～0．10 除不宜用于有色金属外，主要适用于淬火钢件的加工 粗车→半精车→精车→金刚石车 IT5～6 0．025～0．40 主要用于有色金属 粗车→半精车→粗磨→精磨→镜面磨 └→精车→精磨→研磨 └→粗研→抛光 IT5以上IT5以上IT5以上 025～0．20 0．05～0．10 0．025～0．40 主要用于高精度要求的钢件加工 外圆表面的加工方法： 粗车 IT13~11 Ra25~12.5 半精车 IT10~9 Ra6.3~3.2 精车 IT8~7 Ra1.6~0.8 粗磨 IT8~7 Ra0.8~0.4 精磨 IT6~5 Ra0.4~0.2 金刚石车 IT6~5 Ra0.8~0.02 滚压 IT7~6 Ra0.2~0.1 研磨 IT5~4 Ra0.1~0.01 精密磨削 IT5 Ra0.1~0.012 超精加工 IT5 Ra0.1~0.01 沙带磨削 IT6~5 Ra0.2~0.012 抛光 Ra0.2~0.025 加工方案 经济精度 公差等级 表面粗糙度Ra (μm) 适用范围 钻 ├→扩 │　├→铰 │　└→粗铰→精铰 ├────────→铰 └──────────→粗铰→精铰 ITll～13 ITl0～11 IT8～9 IT7～8 IT8～9 IT7～8 ≥50 25～50 1．60～3．20 0．80～1．60 1．60～3．20 0．80～1．60 加工未淬火钢及其铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属(所得表面粗糙度Ra值稍大) 钻→(扩)→拉 IT7～8 0．80～1．60 大批、大量生产(精度可由拉刀精度而定)，如校正拉削后，则Ra可降低到0．40～0．20 粗镗(扩)─→半精镗─→磨 └→精镗(或铰) └→浮动镗 ITll～13 IT8～9 IT7～8 IT6～7 25～50 1．60～3．20 0．80～1．60 0．20～0．40 除淬火钢外的各种钢材，毛坯上已有铸出或锻出的孔 粗镗(扩)─→半精镗─→磨 └→粗磨─→精磨 IT7～8 IT6～7 020～0．80 0．10～0．20 主要用于淬火钢，不宜用于有色金属 粗磨→半精磨→精磨→金刚镗 IT6～7 0．05～0．20 主要用于精度要求高的有色金属 钻→(扩)→粗铰→精铰→ └→拉→珩磨 粗镗→半精镗→精镗→珩磨 IT6～7 IT6～7 IT6～7 0．025～0．20 0．025～0．20 0．025～0．20 精度要求很高的孔，若以研磨代替珩磨，精度可达IT6以上，Ra可降低到0．l～0．01 内孔表面加工方案及其经济特度 内圆表面的加工方法 钻孔 IT13~11 Ra25~12.5 粗镗 IT13~11 Ra25~12.5 扩孔 IT10~9 Ra6.3~3.2 半精镗 IT10~9 Ra6.3~3.2 粗拉