车削简单阶梯轴.ppt

2．按结构分类 整体车刀、焊接车刀、焊接装配车刀、机夹车刀、可转位车刀、成型车刀等。 三、车削加工刀具 任务一 车削简单阶梯轴 图1-1-12 成形车刀的种类 四、刀具切削用量的如何选择 任务一 车削简单阶梯轴 4．为了提高加工效率，是不是应该选择较大的切削用量呢？ 5. 切削用量的选择对刀具的磨损有哪些影响呢？ 6．打铁还要自身硬，刀具可以用哪些材料的？ 深度问题： 1．切削用量对生产率的影响 对于外圆车，不计辅助工时，以切削工时tm计算生产率P。 P＝１／tm　 2．切削用量对加工质量的影响 ap增大，切削力成比例增大，工艺系统变形大、振动大、工件加工精度下降，表面粗糙度增大。 f 增大，切削力也增大，使表面粗糙度的增大更为显著。 v 增大，切削变形、切削力、表面粗糙度等均有所减小。 因此，精加工应采用小的ap 、f，为避免积屑瘤、鳞刺的影响，可用硬质合金刀具高速切削（v＞80m/min），或用高速钢刀具低速切削（v＝3～8m/min）。 3．切削用量对刀具耐用度的影响 刀具耐用度计算公式： 可知ap 、f、v中任一参数增大，Ｔ都会下降。但其影响度不一样，v最大，f次之， ap 最小。 故从刀具耐用度出发选择切削用量时，首先选择大的ap ，其次选择大的f，最后再根据已定的Ｔ确定合理的v值。 四、刀具切削用量的如何选择 任务一 车削简单阶梯轴 4 . 切削用量的确定 （1） 背吃刀量ap的合理选择 背吃刀量ap一般是根据加工余量确定。 粗加工（表面粗糙度Ra50～12.5μm），一次走刀尽可能切除全部余量，在中等功率机床上，ap＝8～10mm；如果余量太大或不均匀、工艺系统刚性不足、断续切削时，可分几次走刀。 半精加工（表面粗糙度Ra6.3～3.2μm）时，ap＝0.5～2mm。 精加工（表面粗糙度Ra1.6～0.8μm）时，ap＝0.1～0.4mm。 （2） 进给量 f 的合理选择 粗加工时，对表面质量没有太高的要求，而切削力往往较大，合理的 f 应是工艺系统所能承受的最大进给量。生产中 f 常根据工件材料材质、形状尺寸、刀杆截面尺寸、已定的ap，从切削用量手册中查得。 精加工时，进给量主要受加工表面粗糙度限制，一般取较小值。但进给量值过小，切削深度太薄，刀尖处应力集中，散热不良，使刀具磨损加快，反而使表面粗糙度加大。所以，进给量也不易太小。 四、刀具切削用量的如何选择 任务一 车削简单阶梯轴 （3） 切削速度v的合理选择 ①粗车时，ap、f 均较大，故v较小；精车时ap、f均较小，所以v较大。 ②工件材料强度、硬度较高时，应选较小的v；反之较高。材料加工性能越差，v较低。易切削钢的v较同等条件的普通碳钢高。加工灰铸铁v较碳钢低。加工铝合金、铜合金的v较加工钢高得多。 ③刀具材料的性能越好，v也选得越高。 此外，在选择v时，还应考虑： 精加工时，应尽量避免积屑瘤和鳞刺产生的区域。 断续切削时，为减小冲击和热应力，应当降低v。 在易发生振动情况下，v应避开自激振动的临界速度。 加工大件、细长件、薄壁件及带硬皮的工件时，应选用较低的v。 四、刀具切削用量的如何选择 任务一 车削简单阶梯轴 5． 切削用量的优化 （1）切削用量的优化原则： 最低加工成本；最高生产率；最大利润。 （2）在切削用量三要素中： 背吃刀量ap主要取决于加工余量，没有选择余地不参与优化； 生产中 v 和 f 的数值是不能任意选定的。它们要受到机床、工件、刀具及切削条件等方面的限制，根据约束条件，建立一系列约束条件不等式。对所建立的目标函数及约束方程求解，便可很快获得v和f的最优解 四、刀具切削用量的如何选择 任务一 车削简单阶梯轴 1．刀具磨损形式 ⑴ 正常磨损 : 随着切削时间的增加，磨损逐渐扩大的磨损。 ①前面磨损 ②后面磨损 ⑵ 非正常磨损: 亦称破坏。 常见形式有脆性破坏（如崩刃、碎断、剥落、裂纹破坏等）和塑性破坏（如塑性流动等）。 其原因主要是由于刀具材料选择不合理，刀具结构、制造工艺不合理，刀具几何参数不合理、切削用量选择不当，刃磨和操作不当等原因造成。 五、切削用量与刀具磨损关系 任务一 车削简单阶梯轴 2. 刀具磨损的原因 ⑴ 磨粒磨损 : 在工件材料中含有氧化物、碳化物和氮化物等硬质点，在铸、锻工件表面存在着硬夹杂物，在切屑和工件表面粘附着硬的积屑瘤残片，这些硬质点在切削时似同“磨粒”对刀具表面摩擦和刻划，致使刀具表面磨损。 ⑵ 粘结磨损: 粘结磨损亦称冷焊磨损。切削塑性材料时，在很大压力和强烈摩擦作用下，切屑、工件与前、后刀面间的吸附膜被挤破