第04章 金属材料热处理.ppt

第四章金属材料热处理 4.1.1 退火 1．完全退火 等温退火 亚共析钢加热到Ac3+30~50℃, 共析、过共析钢加热 到Ac1+30~50℃，保温后快冷到Ar1以下的某一温度下 停留，待相变完成后出炉空冷。等温退火可缩短工件 在炉内停留时间，更适合于孕育期长的合金钢. 2.球化退火 球化退火的组织为铁素体基 体上分布着颗粒状渗碳体的 组织，称球状珠光体, 用P球表 示。 3.扩散退火（均匀化退火） 5.再结晶退火 冷变形后的金属加热到再结晶温度以上，保持适 当的时间，使变形晶粒重新转变为均匀的等轴晶粒。 目的：消除加工硬化、提高塑性、改善切削加工 及成形性能。 特点：加热温度通常比理论再结晶温度高 100~150 ℃，通常在去应力退火温度之上。 4.1.2 正火 4.2 钢的淬火 4.2.1 淬火加热温度和加热时间 合金钢的淬火加热温度相应要高些，一般高于临界点50—100度。 4.2.2 淬火冷却介质 2. 淬火冷却介质 油在低温区冷却能力较理想，但高温区冷却能力太 小，使用于合金钢和小尺寸的碳钢件。 熔盐作为淬火介质称盐浴，冷却能力在水和油之间, 用于形状复杂件的分级淬火和等温淬火。 淬火方法 采用不同的淬火方法 可弥补介质的不足。 1、单液淬火法 加热工件在一种介质 中连续冷却到室温的淬 火方法。 操作简单，易实现自 动化。 2、双液淬火法 工件先在一种冷却能力 强的介质中冷，却躲过鼻 尖后，再在另一种冷却能 力较弱的介质中发生马氏 体转变的方法。如水淬油 冷，油淬空冷. 优点是冷却理想，缺点 是不易掌握。用于形状 3、分级淬火法 在Ms附近的盐浴或碱浴中淬火，待内外温度均匀后再取出缓冷。马氏体 4.3 钢的表面淬火 4.3.1 感应加热表面淬火 感应加热分为： ① 高频感应加热 频率为250-300KHz，淬硬层深度0.5-2mm 激光热处理: 利用高能量密度的激光对工件表面进行加热的方法。效率高，质量好。 淬火引起的变形 4.4 钢的回火 4.4.2 回火组织转变及性能变化 2. 回火后的组织和性能 4.4.3 回火工艺及应用 根据钢的回火温度范围，可将回火分为三类。 回火脆性 淬火钢的韧性并不 总是随温度升高而提 高。 在某些温度范围内 回火时，会出现冲击 韧性下降的现象，称 回火脆性。 回火脆性 4.5钢的淬透性 淬透层的深度（有效淬硬深度） 淬硬层深度是从淬硬的工件表面量至规定硬度值处的垂直距离。而规定硬度值处是指马氏体和非马氏体组织各占50％的半马氏体区。 钢的淬透性的影响因素 影响钢的淬透性主要是钢的临界冷却速度，临界冷却速度越小，钢的淬透性越大。 影响淬透性的因素 4.5.3 淬透性与选材的关系 4.6 固溶热处理与时效强化 4.7 钢的化学热处理 4.7.1 渗碳 1．渗碳方法 固体渗碳 2．渗碳工艺参数 3.渗碳后的热处理 渗碳后的热处理 淬火+低温回火, 回火温度为160-180℃。 淬火方法有： 1. 直接淬火法 渗碳后预冷到略高于Ar1温度直接淬火。 常用方法是渗碳缓冷后，重新加热到Ac1+30-50℃ 淬火+低温回火。此时组织为： 表层：M回+颗粒状碳化物+A’(少量) 心部：M回+F（淬透时） 钢的渗氮 氮化用钢 常用氮化方法 气体氮化法与离子氮化法。 气体氮化法与气体渗碳法类似，渗剂为氨。 耐蚀性好。因为表层形成的氮化物化学稳定性高。 氮化的缺点：工艺复杂，成本高，氮化层薄。 用于耐磨性、精度要求高的零件及耐热、耐磨及耐 蚀件。如仪表的小轴、轻载齿轮及重要的曲轴等。 钢的碳氮共渗 同时向钢的表面渗入碳和氮原子的化学热处理工艺，俗称氰化。 中温(700~800℃)，碳氮共渗和低(500~600 ℃)，气体碳氮共渗的应用较为广泛。 共渗件常选用低碳或中碳钢。 渗层组织：细片(针)回火马氏体加少量粒状碳氮化合物和残余奥氏体。 4.8 热处理零件的结构工艺性及技术条件标注 回火组织与过冷奥氏体直接分解约组织相比，均具有较优的性能。 在硬度相同时，回火托氏体与回火索氏体比托氏体、索氏体具有较高的强度、塑性和韧性。 回火组织与过冷奥氏体直接分解的组织相比有何区别？ 调质处理 其主要原因是过冷里氏体直接分解出来的渗碳体是片状渗碳体．而回火组织转变的是颗粒状渗碳体。片状渗碳体在受力时容易产生应力集中，形成裂纹和具有较大的脆性，所以受交变应力和冲击作用的重要零件应采用淬火和高温回火处理．以获得较高的力学性能。 硬度和强度随回火温度升高而下降．其塑性和韧性随回火温度升高而提高。其原因是由于回火温度的提高，产生马氏体分解．渗碳体析出和聚集长