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机械制造工艺学第四章机械加工前工艺规程的制订
第四章 机械加工工艺规程设计; 第一节 概述;二、制订工艺规程的作用与格式;三、制订工艺规程的步骤;第二节 工艺路线的制定
选择定位基准
确定加工方法
安排加工顺序和热处理、检验工序
一、定位基准的选择
粗基准的选择
精基准的选择
;4) 粗基准一般不得重复使用的原则;2、精基准的选择原则; 保证各加工表面相互位置要求,避免基准转换带来的误差。
简化夹具的设计与制造,缩短生产准备周期。
轴类零中加工采用中心孔和箱体类零中加工采用一面两孔。 ;3)互为基准原则-位置度要求很高的表面;4)自为基准原则
对于某些精加工或光整加工工序,因为这些工序要求余量小而均匀,以保证表面加工的质量并提高生产率,此时应选择加工表面本身作为精基准。如: ;二、加工方法的选择;2、加工经济精度:;3、典型表面加工方法的选择;内圆表面的加工方法;平面加工方法;三、加工顺序的安排;2、热处理工序的安排
热处理作用:提高材料的力学性能、改善金属的加工性能、消除残余应力。 ;3、其它工序的安排;四、工序的集中与分散;五、加工阶段的划分;第三节 加工余量及工序间尺寸的确定;加工余量的概念;加工余量和工序尺寸的关系;影响加工余量的因素;加工余量的确定;工序尺寸及公差的确定;工序间尺寸公差的确定;工序间尺寸及公差的确定;第四节 工艺尺寸链计算;二、工艺尺寸链的组成;二、工艺尺寸链的组成;三、尺寸链的计算;2、概率法;平均尺寸标注;3、计算形式;四、计算举例;四、计算举例;(1)基准不重合时的工序尺寸计算;测量基准与设计基准不重合的工序尺寸计算例2;2.定位基准和设计基准不重合计算例1;设计基准与定位基准不重合的工序尺寸计算例2;(2)一次加工满足多个设计尺寸要求;解法2;(3)渗碳或渗氮层深度的工序尺寸计算;(4)电镀零件的工序尺寸计算;第五节 时间定额及劳动生产率;提高劳动生产率的措施; 减少辅助时间和使辅助时间与基本时间重叠:
(1)减小辅助时间
采用先进的夹具和自动上、下料装置
提高机床自动化水平
(2)使辅助时间与基本时间重叠
a.采用可换夹具或可换工作台使装夹时间与tj重叠???
b.采用转位夹具或转位工作台加工中完成装卸
c.采用回转夹具或回转工作台连续加工
d.采用带反馈装置的闭环控制系统;减少准备终结时间:
工艺文件清楚、工艺装备齐全、安装调整方便;
采用成组工艺技术;;本章作业
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