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一航大学 基本概念 什么是生产准备时间 生产准备过程包含的内容有哪些 生产准备时间的构成 ①内部时间 ②外部时间 零件加工时间 生产准备时间 精益基本工具之－减少生产准备时间 一航大学 缩短作业切换时间 1. 缩短作业切换时间的三个阶段 1)传统的切换 2) 个位分钟 所谓个位分钟就是切换时间以分钟的个位来计算， 即小于10分钟。 3) 瞬间切换 在一分钟内完成作业切换，称之为瞬间切换。达到 个位分钟之后，目标就要放在瞬间切换上了。 精益基本工具之－减少生产准备时间 一航大学 2. 缩短切换时间应考虑的问题 （1）明确问题发生的原因 （2）作业标准化 （3）研讨调整方法与实现一次加工合格 精益基本工具之－减少生产准备时间 3. 缩短切换时间的步骤 （1）对切换作业进行分析 确认切换过程中不符合“三不”原则的细微浪费点： ?不寻找（物品、工具、零件） ?不移动（设定放置台、放置场所，不需二次移动） ?不乱用（不使用标准以外的工具） （2）研讨外部与内部作业 （3）内部时间转变为外部时间 内部作业转化为外部作业的一些方法 成套安装，工装夹具通用化，尽量避免调整，使用特 种工装。 零件装夹 一航大学 减少生产准备时间=提高了可运作时间 从前 以后 提高了可运作时间=更多的能力 生产能力的问题? 或是大批量的问题? 零件加工时间 生产准备时间 在机床上 装夹 零件加工时间 4) 缩短内部时间 固定方法，并行作业。 5) 缩短外部时间 精益基本工具之－减少生产准备时间 5 小批, 5个不同的项目 (在减少生产准备时间后): 400 分钟 50 分钟 5 批. 或许不能满足需求. 我们如何减少经济批量 50 min 80 分钟 50 分钟 50 分钟 80 分钟 50 分钟 80 分钟 50 分钟 80 分钟 80 分钟 80 分钟 10 分钟 80 分钟 10 分钟 80 分钟 10 分钟 80 分钟 10 分钟 80 分钟 10 分钟 生产准备时间减少的例子 1 批, 1 项: 小批量和生产准备时间减少 净操作时间 精益基本工具之－减少生产准备时间 一航大学 精益基本工具之－减少生产准备时间 4. 缩短切换时间的法则 （1）平行作业 （2） 手动、脚不动 （3） 使用专用的工装夹具 （4） 与螺丝“不共戴天” （5） 尽量不要取下螺栓、螺丝 实现生产均衡化最困难的问题——作业转换，例如冲 压工序的作业转换。丰田公司缩短作业转换时间的过程： 1945年——1954年之间，更换冲压模具大约需要2~3小时 ，1955年——1964年缩短到了5分钟，1970年以后缩短到 仅仅3分钟。 精益基本工具之－防错 防错设计及其装置应当具有的功能 ? 错了就装不上，如限位器、定位销、不同接头、不同插 孔； ? 错了就显示，如到位标记、对准响声； ? 错了就进行不下去，如预设程序、自动保护； ? 错了就不协调，如颜色不协调、形状不协同； ? 在后工序中检查前面工序的异常情况，选择正确的零部 件或阻止不良品进入。 防错示例 利用工装 引导装置保证 是90度钻孔 钻模 + 普通钳工 = 8 级钳工 精益基本工具之－先进先出 ?连续流生产易发现易追溯产品质量缺陷 ?拉动式生产有利于不合格品的查找与追溯 ?均衡化生产避免了赶工现象带来的质量隐患 ?自働化生产，避免了产生连续性质量缺陷 1 班组现场精益改善活动概念 2 班组现场精益改善活动目标的设定 内容导引 3 班组现场精益改善活动的参加人员 4 班组现场精益改善活动的开展流程 5 班组现场精益改善活动中使用的工具 6 班组现场精益改善活动中使用的图表 7 班组现场精益改善活动案例 班组现场精益改善活动中使用的图表 主要内容 ? 现状观察表 ? 时间观察表 ? 工作量描述表 ? 生产流程描述表 ? 改善活动目标单 ? 改善快报 现状观察表 ? 现状观察表：主要是描述车间生产的现状、出现的问题 以及出现问题的原因。 产品： 过程： 团队： 1.过程描述 设备和劳力的安排 现状观察表 截止日期： 4.目前的状况和问题 一.物流 二.人员移动 2.生产要求 对于每一个工序的每日需求 目前的交付状态（客户、频率、数量） 3.零件和信息流向 5.期望改进的项目/机会 实例 1）现场零件摆放混乱； 2）没有安全的物流通道； 3）人员与产品移动距离多； 4）缺乏可视化管理程序