金属材料成形基础.ppt

二、刀具角度的合理选择;选择：;;2. 后角（ ? 0）;选择：;;;残留面积：指刀具副偏角 时，经刀具切削后，残留在已加工表面上的不平部分剖面面积。;;减低已加工表面粗糙度的措施有哪些?;n;减小kr：当ap、f 不变时，则 aw 、ac — 使切削条件得到改善，提高了刀具寿命。 ;4 . 副偏角（kr’）;Kr’：使已加工表面残留密集的高度减小，降低工件的表面粗糙度。;5 . 刃倾角（ ?S ）;刃倾角对切削刃接触工件位置的影响 ; 第二节 金属切削过程;1) 带状切屑;3) 崩碎状切屑;2. 积屑瘤对加工过程的影响;3. 积屑瘤的抑制;三、切削力和切削功率;Fr;③ 切深抗力（径向分力）Fy;3) 影响切削力的因素;2. 切削功率（Pm）;切屑：;影响切削温度的因素：;3. 切削液;3) 切削液的选用;② 前刀面磨损：;2) 刀具的磨损过程;② 测定（限定）刀具后刀面的磨损高度VB：;2. 刀具耐用度（T）;② 工件材料：材料的强度、硬度越高，温度越高；材料的 导热性愈差，刀具磨损愈快，降低刀具耐用度。 ;§4 材料的切削加工性;各种材料;3.已加工表面质量;二、影响材料切削加工性的因素;二、改善材料切削加工性的途径;第二章 切削加工方法;普通车床 — 适于各种中、小型轴、盘、套类零件的单件、小批量生产。;一、工件装夹的方法;二、车削加工的应用;4.车锥面;5.车成形面;二、车削的工艺特点;§2 钻、扩、铰、镗削加工;1. 钻头;3. 钻削工艺特点;“引偏”原因;2) 排屑困难 ;二、扩孔和铰孔;三、镗削加工;§3 刨、拉削加工;1. 刨削的工艺特点;二、拉削加工;拉削的特点：;§4 铣削加工;顺铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同。;1. 端铣;二、铣削工艺特点及应用;§5 磨削加工;凸起、锋利的磨粒：起切削作用。切削厚度较大。;二、磨削工艺特点;1. 外圆磨削;4) 无心外圆磨 ;内圆磨与外圆磨相比较：;3. 平面磨削;5. 磨削发展简介;§6 光整加工;2. 珩磨;3. 抛光;第三章 零件表面加工方法的选择;;;§2 内圆面（孔）的加工;;;§3 平面的加工;;;§4 成形面的加工;第四章 零件的结构工艺性;§1 零件结构工艺性实例分析;2. 减少安装次数;二、减小切削面积、简化加工面形状;三、便于加工和测量;2. 便于采用标准刀具加工;3. 钻孔时;2) 避免在斜面上钻孔;3) 避免弯曲孔;四、有利于提高生产率;2. 应尽可能减少机床的调整和走刀次数。;3. 便于多件一起加工。;第五章 机械加工工艺规程的制定;2. 工艺过程;2) 安装 ;单件、小批量生产：;大批量生产：;二、生产纲领和生产类型;1) 单件生产 ;;;§2 工件的安装和夹具;2. 利用专用夹具安装法;所以：定位精度不易保证，生产率低，仅适用于单件小 批量生产。;2. 夹具的组成;2) 夹紧机构及装置 ;§3 工艺规程的拟定;二、选择毛坯;余量的大小;确定加工余量的方法：;四、定位基准的选择;⑵ 工艺基准：;2. 定位基准的选择;2）定位现象分析 ;A;③ 欠定位;① 保证各重要加工表面都有足够的加工余量;⑵ 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀， 则应选择该表面为粗基准。;⑸ 在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次。;⑵ “基准统一”原则；;⑷ 选精基准的表面应能保证零件定位准确、夹紧可靠。;2. 加工阶段的划分；;3. 加工顺序的安排;3) 检验工序的安排 ;2. 工艺装备的选择;§4 典型零件工艺过程;1. 零件各主要部分的技术要求;根据对各表面的具体要求，可采用如下的加工方案：;单件、小批量生产：;一、套类零件;1.工序集中的特点 ??? 工序集中有以下特点： ? （1）采用高效率专用设备和工艺设备，提高生产率、减少机床数量和生产面积。 ??（2）减少了工序的装夹次数。工件在一次装夹中可加工多个表面，有利于保证这些表面之间的相互位置精度。减少装夹次数，也可减少装夹所造成的误差。 ??（3）减少工序数目，缩短了工艺路线，也简化了生产计划和组织工作。 ? （4）专用设备和工艺装备较复杂，生产准备周期长，更换产品较困难。;工序分散的特点如下： ??? （1）设备和工艺装备比较简单，调整比较容易。 ??? （2）工艺路线长，设备和工人数量多，生产占地面积大。 ??? （3）可采用最合理的切削用量，减少基本时间。 ??? （4）容易变换产品。