锂电池涂布至制片品质培训资料.pptVIP

配料品质控制要点： 7、搅拌时间的长短必须按工艺标准作业。 8、出料前对浆料进行过筛的作用，除去颗粒以防涂 布时外观不良与涂布时造成暗痕、露箔、断带等。 9、IPQC对配料新进人员要加强培训与监督，确保其 掌握专业知识，以免酿成大祸。 10、配料的关键在于分散均匀，掌握该中心，其它方 式可自行调整。 配料违规会造成哪些不良项 1、加料未按工艺标准加入（多加或者少加） 导致配比与标准不符，影响浆料粘度、固含量、 电池的性能、循环等等。 2、搅拌未按时刮料，造成浆料搅拌不均，涂布颗粒 等。 3、真空度未达工艺标准，影响浆料的分散效果，浆 料气泡造成涂布露箔等。 4、未接循环水，造成浆料温度过高，浆料结团、破 坏浆料本身结构等。 5、转速未按标准、造成浆料分散不均。 其他不良对后续电芯的影响 一、强调涂布首检的重要性 1、首检的时间： ①每班生产前 ②工艺变更 ③设备维修后 ④更换型号 ⑤更换原材料（浆料） 2、制程检验控制： 首检，巡检，互检 专检 批检 二、影响涂布敷料量的原因： ①液面高度 ②走速 ③刀口[厚度影响的三要素] ④固含量 ⑤材料的批次（浆料） 涂布产生的不良品： ①敷料不均： a.分层---机头停机频率控制b.塞料---目视不出，要依靠试片 ② 缺料：a.干料---刮痕 ③划痕：a.浆料颗粒引起 b.气泡引起。 ④打折：a.收带打折---纠边不齐 b.钢.胶辊打折---钢.胶辊间隙未调好 c.张力过大打折 ⑤、掉粉：a.过烘或者未烘干引起掉粉 .b.车间湿 度大，极片吸水 c.浆料粘接性差 d.浆料长时 间未进行搅拌浆料分层。 ⑥、颗粒：a.浆料本身所带或沉淀 b.单面涂布时 辊轴造成 c.浆料长时间未搅拌（静止状态） ⑦、涂布头尾部偏厚，在对辊工序容易压死和严重粘 辊掉料。 ⑧、极片拖尾、间歇对位误差 ，影响制片点焊极耳。 ⑨、极片暗痕、影响极片外观或容量，严重的报废。 ⑩、鼓边：边上的料厚度过大造成。 ⑾、面密度不均、影响极片重量，相差大极片报废。 三、如何头判定拉浆过程中极片是否正常。 极片表面平整、光滑、敷料均匀、附着力好、 干燥，不脱料、不掉料、缺料、无积尘、无划 痕、暗痕、无气泡、无露箔的极片为好的极片。 四、极片烘烤 1、烘烤目的，去除水分. 2、真空与氮气的作用，a.真空小或未抽真空，烤 箱里的水分无法抽出，等于未烘烤，b.氮气=干 燥气，消耗水分的作用 1、对辊厚度的计算公式： 对辊厚度=（面密度/压实密度 ）＋基体厚度。 2、注意事项： 对辊后的极片不能有压裂、变型、花边、凹凸点等情况， 保持滚轮的光滑、无污，监督员工粘辊时注意经常擦辊。 3、极片厚度偏厚、偏薄（断片）极片花边极片外观不良（硬 块、暗痕等）。 4、a.极片偏厚，后工序电芯偏厚，b.极片压的太薄，极片容 易断片或压死，电芯无法发挥容量，c.极片暗痕,凹凸点 等处可能会存在容量偏小或无法发挥等。 5、工艺控制：辊间距对辊压力（气压）、对辊前注意设备是 否正常。 一、贴大片胶,胶纸贴料区太多，影响容量，未贴住拖尾处， 卷绕成电芯可能会引起电芯安全隐患等。 二、裁大片a.极耳位裁小，无法正常点焊极耳，b.极耳位过 大，点焊极耳后影响卷芯的正负极抱复或电芯极耳中心距。 三、分条a.极片弧形,影响卷绕或无法正常包复；b.极片掉粉 电芯存在安全隐患，严重的报废；c.极片毛刺 ; ① 电芯 短路、自放电大，②生产毛刺涉及工位：裁大片、分条 （刀是否有变形、缺口或没有经常清洗，刀的导柱是否有 轻微的偏斜，此情况分条会有波浪边）正负极修边等。 四、点焊；a.极耳间距大小，影响电芯封装、b.点焊不牢、 虚焊，电芯高内阻或直接断路。 五、贴胶；未贴好极耳毛刺，毛刺刺穿隔膜电芯短路或电芯 自放电大等。 六、扫粉；主要去除颗粒、粉尘、毛刺等，影响参考第五条 重点;A.正极片颗粒、暗痕多，颗粒会刺穿隔膜，暗痕或路箔 处影响容量等。B.负极颗粒、暗痕，颗粒处卷绕时容易掉 粉，在后续电芯循环多次后颗粒路箔处会析锂，电芯产生 安全隐患等；极片暗痕；极片压实密度过大或敷料过少容 量不够等。 * * 1、防止混入其他杂质。2、防止浆料飞溅。3、浆料固含量应从高往低调试，以免浆料粘度偏  低增加麻烦。4、在搅拌的间歇过程中要注意刮边和刮底，确保  分散均匀。5、浆料不宜长时间搁置，以免沉淀或均匀性降低。6、需烘