项目一 数控车削加工基础.pptVIP

（三）普通螺纹的标记 国家标准规定的标准螺纹标注方法中，第一段字母代表螺纹代号，第二段数字表示螺纹公称直径，也就是螺纹的大径，它表示的是螺纹的最大直径，单位为毫米。后面的符号分别是螺距、中径公差代号、大径公差代号、旋合长度代号、旋向。下图所示为螺纹标注范例，对于多线螺纹用Ph导程P（螺距）的标注方式表示。 （四）普通螺纹车削加工 在车削螺纹时需注意避免变形、开裂等加工缺陷。加工时使用切削液保证冷却；加工一般分多刀进行，经粗车、精车、光刀修正几个工序。车削螺纹的背吃刀量和次数可参考下表所示的数据进行选择。 七、程序编制及指令介绍 （一）数控编程及其工作内容 1．产品图样分析 ① 确定尺寸是否完整； ② 确定产品精度、粗糙度等要求是否合理； ③ 确定产品材质、硬度等技术要求是否合理。 2．工艺处理 ① 加工方式及设备确定； ② 毛坯尺寸及材料确定； ③ 装夹定位的确定； ④ 加工路径及起刀点、换刀点的确定； ⑤ 刀具数量、材料、几何参数的确定； ⑥ 切削参数的确定。 背吃刀量：对刀具的受力情况影响较大。而影响背吃刀量的因素包括粗、精车工艺、刀具强度、机床性能、工件材料及表面粗糙度。 进给量：影响工件表面粗糙度。而影响进给量的因素包括： a．粗、精车工艺。 b．机床性能。 c．工件的装夹方式。 d．刀具材料及几何形状。 e．背吃刀量。 f．工件材料。 g．切削速度。 3．数学处理 ① 编程零点及工件坐标系的确定； ② 各节点数值计算。 4．其他主要内容 ① 按规定格式编写程序单； ② 按程序编辑步骤输入程序，并检查程序； ③ 修改程序。 围绕X，Y，Z轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A，B，C表示，根据右手螺旋定则，如图b所示，以拇指指向＋X，（＋Y，＋Z）方向，则食指、中指等的指向是圆周进给运动的＋A，（＋B，＋C）方向。 数控机床的进给运动，有的由机床主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带动工件运动来实现。上述坐标轴正方向是假定工件不动、刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是工件的移动可在字母后加“′”表示。根据相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即 ＋X＝－X′，＋Y＝－Y′，＋Z＝－Z′ ＋A＝－A′，＋B＝－B′，＋C＝－C′ 同样，二者运动的负方向也彼此相反。 机床坐标轴方向取决于机床类型和各组成部分的布局，对车床而言（如图所示）： Z 轴：与主轴轴线重合，沿着Z轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离； X 轴：垂直于Z轴，对应于转塔刀架的径向移动，沿着X轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离； Y 轴：（通常是虚设的）与X轴和Z轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。 2．机床坐标系、机床零点和机床参考点 机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定点。 数控装置加电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床启动时，通常要进行自动或手动回参考点，以建立机床坐标系。 机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。 当机床回到参考点位置时，即可确定该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC（数控机床的简称）就建立了机床坐标系。 机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来界定的，其值由制造商定义。机床零点（OM）、机床参考点（Om）、机床坐标轴的机械行程及有效行程的关系如图所示。 3．工件坐标系、程序原点和对刀点 （1）工件坐标系 工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点作为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。 工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单、尺寸换算少、引起的加工误差小等条件。加工开始时要设置工件坐标系，用G92指令可建立工件坐标系；用G54～G59及刀具指令可选择工件坐标系。 （2）程序原点 一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在工件轴线与工件的前端面、后端面或者卡爪前端面的交点上。 （3）对刀点 对刀点是数控加工程序加工的起始点，对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。 由于可以通过CNC将相对于程序原点的任意点的坐标转换为相对于机床零点的坐标，因此，编程人员可以不考虑工件在机床上的安装位置，直接按图样尺寸进行编程。 （三）数控加工程序的结构 一个数控加工程序由遵循一定结构