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潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis （FMEA） (第三版) 培训教材 目 录 概论 1.1 什么是FMEA? 1.2 FMEA的历史 1.3 为什么要进行FMEA? 1.4 由谁来做FMEA? 1.5 什么时候做FMEA? 1.6 失效链 1.7 顾客的广义概念 1.8 DFMEA与PFMEA的联系 1.9 FMEA与ISO/TS16949技术规范的联系 1.10 FMEA过程顺序 1.11实施FMEA的三种基本情形 1.12跟踪 产品设计FMEA(DFMEA) 2.1 DFMEA的准备工作 2.2 系统/子系统/零部件的功能 2.3 潜在的失效模式 2.4 潜在的失效后果 2.5 严重度(S) 2.6级别 2.7失效的潜在起因/机理 2.8 频度(O ) 2.9 现行设计控制 2.10 探测度(D ) 2.11 风险顺序数(RPN) 2.12 建议的措施 2.13 建议措施的责任 2.14 采取的措施 2.15 措施的结果 2.16 跟踪措施 制造与装配过程FMEA(PFMEA) 3.1 PFMEA的准备工作 3.2 过程功能/要求 3.3 潜在失效模式 3.4 潜在失效的后果 3.5 严重度(S) 3.6 级别 3.7失效的潜在原因/机理 3.8 频度(O) 3.9 现行过程控制 3.10 探测度(D) 2.11 风险顺序数(RPN) 2.12 建议的措施 2.13 建议措施的责任 2.14 采取的措施 2.15 措施的结果 2.16 跟踪措施 附录 第1章 概 论 1.1 什么是FMEA? 潜在的失效模式及后果分析(英文: Potential Failure Mode and Effects Analysis,简称FMEA)。是在产品/过程/服务等的策划设计阶段, 对构成产品的各子系统, 零部件, 对构成过程, 服务的各个程序逐一进行分析, 找出潜在的失效模式, 分析其可能的后果, 评估其风险, 从而预先采取措施, 减少失效模式的严重程度, 降低其可能发生的概率, 以有效地提高质量与可靠性, 确保顾客满意的系统化活动。 FMEA不同于失效模式分析(Failure Mode Analysis, 即FMA), 前者是一种事前行为, 后者是一种事后行为。 FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因, 评估其后果及采取纠正措施的一种活动。FMA是进行FMEA的重要的资料。 FMEA又不同于失效树分析(Failure Tree Analysis, 即FTA)。前者是从局部失效入手,分析其对上一级系统、相关部分、下游程序以及总体系统的后果；而后者一般是由系统的失效模式入手，分析造成该失效产生的原因。形象地说,前者是沿着“由下至上”的分析路径，后者是沿着“由上至下”的分析路径。 FMEA按其应用的领域分成以下多种: SFMEA——系统FMEA DFMEA——产品FMEA PFMEA——过程FMEA AFMEA——应用FMEA SFMEA——服务FMEA PFMEA——采购FMEA 1.2 FMEA的历史 世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在本世纪60年代中期美国的航天工业。进入70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。 70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一，该手册于1995年2月出版了第2版。1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJI739-潜在失效模式及后果分析标准。 FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。 1.3 为什么要进行FMEA? 工程中大量的事实证明，由于策划设计阶段的疏忽，分析不足，措施不够，以至造成产品/过程/服务等投入运行时严重程度不同的失效，给顾客带来损失，甚至产生诸如“挑战者”号航天飞机爆炸的惨痛事故。因此，事先花必要的时间对产品/过程进行充分的潜在失效模式与后果的分析，能够大大减少事后产生失效而带来的风险与损失。 FMEA有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降。 产品设计的FMEA还有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术。 FMEA有助于采用更有利的设计控制方法，为制订试验计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据。 由多方面人员组成的小组所进行FMEA能够发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平， 提供了一个公开讨论的机会。 FMEA是一个组织的经验积累，为以后的