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聚苯乙烯的合成工艺 报告人： 　聚苯乙烯(PS) 　聚苯乙烯(PS) 　聚苯乙烯(PS) 　聚苯乙烯(PS) 　聚苯乙烯(PS) 　聚苯乙烯(PS) 　聚苯乙烯(PS) 实施方案 以苯乙烯为单体，水做悬浮介质，采用低温悬浮聚合一步法生产工艺。此方法是将苯乙烯单体、引发剂、分散剂、水、发泡剂和其他助剂一起加入反应釜内,聚合后得含发泡剂的树脂颗粒,经洗涤、离心分离和干燥,制得可发性聚苯乙烯珠粒产品。 工艺路线 以羟基磷酸钙、十二烷基苯磺酸钠为分散剂，以有机过氧化物为引发剂，在搅拌作用下，苯乙烯单体以液滴的形式悬浮于水中，按自由基反应历程进行聚合反应，聚合到稳定时间后加入发泡剂，发泡剂在一定温度压力下渗透到珠粒内，同时珠粒进一步聚合，得到EPS粒子，产物经洗涤、干燥、筛分、称重。把含有发泡剂的聚苯乙烯珠粒,在发泡器中预发泡(用蒸气加热),在室温下熟化后即可供成型使用。将熟化后的发泡聚苯乙烯颗粒料,装入成型模中,上紧盖后通入蒸气加热,待成型后再通入水冷却,即得到制品。 发泡聚苯乙烯技术工艺比较 塔式本体聚合技术 经典的塔式反应器是德国法本Ⅲ式流程。这种老式的塔式本体聚合不使用引发剂，通过热引发聚合，预聚合温度为80～100℃，转化率控制在32%～35%，连续操作。为了提高反应速度，缩短停留时间，预聚合温度也可提高到115～120℃，转化率可达50%，黏度较大。 从工程角度分析，该工艺还有以下缺点：①转化率过高，后期反应速率很慢，总的停留时间太长，反应器的容积效率大大降低；②物料黏度过大，只能用逐步升温的方式使之流动，前后温差太大，造成产物聚合度分布加宽。 添加少量溶剂的单釜连续本体聚合技术 添加少量溶剂的苯乙烯本体聚合，溶剂量通常控制在3%～15%范围内。添加溶剂的主要目的是降低体系的黏度。溶剂通常只选用苯或乙苯，因为它们能和聚苯乙烯混溶，而且又容易得到。 由于添加了溶剂，并且转化率较低，因此该工艺设计有脱挥发物装置，脱除的单体和溶剂循环使用。通过对脱挥设备结构的不断改进，如今聚合产物中的残余单体含量已降至很低，质量比法本工艺有很大提高。 苯乙烯的悬浮聚合 苯乙烯的悬浮聚合是苯乙烯以微珠状分散在介质中进行的聚合反应。水通常被用作悬浮介质，苯乙烯在水中的溶解度非常低，80℃时仅为0.062%。苯乙烯苯乙烯悬浮聚合的温度，有高低之分。低温法在80～85℃聚合，如仅靠热引发，则反应速度很慢，因此要加引发剂；高温法在120～150℃聚合，不加引发剂，反而要加一点阻聚剂（或缓聚剂），避免反应速度过快而产生爆聚。 可发性聚苯乙烯EPS EPS悬浮聚合 一步浸渍法 二步浸渍法 一步法技术原理 将苯乙烯单体，引发剂，分散剂，水，发泡剂和其他助剂一起加入反应釜内，聚合出含发泡剂的树脂颗粒，经洗涤，离心分离和干燥而制得EPS珠粒产品的方法。 磷酸三钙（TCP）为分散剂，戊烷为发泡剂，过氧化苯甲酰（BPO）和过氧化苯甲酸叔丁酯（t-BP）为引发剂。 二步法技术原理 是将苯乙烯，PS，软水以及分散剂溶解，混合，经计量槽加入聚合釜内，加入引发剂和部分助剂，在适宜的条件下进行聚合生成PS粒料并干燥至含２％～３％的水分。然后将拟进行浸渍的PS粒料，在不断搅拌的条件下，用旋风加料器或人工送至含一定分散剂和发泡剂（如戊烷）的釜中，在适当的温度和压力下浸渍２～３小时，以获得EPS。 两法比较 一步法能耗低，流程短，自动化程度高，易于集中控制 ，一次投入较高，而且由于发泡剂易挥发，所以存储时间短，市场适应性差。 二步法耗能高，流程长，自动化程度低，但是，二步法一次性投入较少，其中间产品可作为产品出售，也可生产其他品种，市场适应性较强 。 影响因素 水质 在水中，由于电子转移，Fe3+对体系有明显的阻聚作用。如果水的硬度过高，会影响产品的电绝缘性能和热稳定性，水中氯离子过高，易使产品珠粒变大，影响颗粒形状。 发泡剂 分子量大的发泡剂比分子小的发泡剂扩散损失小，更有利于提高发泡倍数。 发泡剂的沸点越高，成型时在EPS中的剩余量越大。 　聚苯乙烯(PS) 力学性能 EPS泡沫塑料闭孔结构内含98%的气体可以使其通过改变和恢复形状来缓冲冲击，这一过程可以有效吸收瞬间冲击带来的能量，提供极好的防护 ，EPS泡沫塑料会吸收很少量的水，但没有吸湿性，其力学性能不受湿气的影响。 绝热性能 EPS含许多细微气泡的闭孔结构，使其具有优良的绝热性。这种情况下EPS是理想的包装材料。由于其内在的性质，EPS泡沫塑料不会直接影响其他物质，比如食品。 应注意EPS泡沫塑料在非常低的密度时（10~15 g﹒cm3）具有较大的导热性，随着密度的增加而下降，密度在30~50 g﹒cm3时具有最佳绝热性能 。 化学性能 EPS的性能受化学药剂的影响变化比较大。长时间接触盐水