复杂阀体结构密封座表面质量的检测65471.docVIP

1引言 空间用阀门一般具有密封性好、重量轻、操作灵活省力等特点，在设计 吋既要考虑活门所需的最小密封力，又要考虑最小开启拉力。从理论上讲，密封 力越大，密封性能越好，而阀门所需的开启力也就越犬，这给阀门的设计带来一 定的难度。 在满足最小开启力设计的约束条件下，保证阀门密封性能，确保其可靠 性和安全性是设计的关键。影响密封的因素有很多[1],主要因素包扌乩 密封面 的表面状况、密封面材料、密封面宽度、密封比压等。其屮密封面的加工精度和 表面粗糙度越高[2],则密封面的间隙越小，从而冇利于密封，尤其是曲于最小 开启力的限制，密封比压较小，密封面的加工精度和表面粗糙度的影响更加显著。 通过分析计算及验证试验[3?5], —方而，对产生密封力的弹性元件进 行优化设计，合理筛选、控制相关工艺参数，严格性能参数筛选，保证所需的密 封力的同吋，又能满足最小开启力的要求；另一方面，对阀体的设计加工提出更 高的要求，严格保证加工精度，尤其是阀口密封面的成形和表面质量。采取以上 措施，既保证了阀门貝?有良好的密封性，又保证了阀门操作的最小开启拉力。 由于该阀体结构的特点，不能采用常规的方法检测密封座的加工精度和 表面质量，本文提出了采用微观显微的检测方式，解决了该检测问题，并经过试 验验证，得到了满意的结果。此方法的实现，能够更好地保证阀门密封的可靠性、 安全性。 2阀体结构特点及加工难点 2. 1阀体结构特点 为了保证阀门的可靠性和安全性，阀体结构设计成大小两个活门座，形 成双密封结构。在一道密封失效的情况下，还有一道密封作保证。具体阀体结构 和尺寸如图1、图2所示。 图1阀体结构实休模型图 142 84 1 11 M10:l MIO: 1 图2阀体结构设计示意图 阀休总长14加m,小阀口直径015mm,阀口半径RO. 5mm，要求阀口表 面粗糙度为RaO. 4 P m,形位公并为：垂直度0. 03mm,同轴度0. 03mm；大阀口直 径①21.5mm,阀口半径RO. 5mm,要求表面粗糙度为Ra0.4um,形位公差为：垂 直度0. 03mm，同轴度①0. 03mm；从阀体端面到小阀口底面的长度为84mm,从阀 体端而到大阀口底而的长度为65mm,阀体材料为2A12硬铝合金，材料状态为T4。 2. 2加工难点 由于阀体端面到阀口的距离深度较深，且两道阀口的垂直度、同轴度要 求高，在切削加工吋，操作者无法观察和测量阀口的表面状态和轮廓尺寸，这给 阀口的加工和检测造成较大的难度。FI前采用的方法为：每批产品投产时，在进 行正式加工前，先行投产一件工艺件。在工艺件上，利用专门制作的阀口成形样 板刀，进行阀口的摸底加工和工艺参数的确定。然后，将固化后的加工工艺移植 到止式阀体阀口的加工上，使大、小两个阀口一次加工成形，靠刀具來保证阀口 的成形、表面质量和加工精度。 3阀口成形及表面质量检测 阀口成形状态和表而质量的好坏直接影响阀门的密封性。由于阀体结构 特点所限，使阀口加工时进刀位置较深。在阀体加工过程中或在加工完成后，无 法采用常规的检测手段，直接对阀口的和关尺寸及表面质量进行测量。普通量具 无法进入阀体内部检测，而内窥镜rti于放人倍数不够，观测不到阀口表面的加工 纹络、加工缺陷，不能对阀口加工精度和表面粗糙度准确判定。目前的做法是， 利用在工艺件上确定的工艺参数，同时固定设备，固定人员，利用成形样板刀， 同批加工数个阀休零件的阀口，待阀体零件全部加工完成后，从中随机抽取一件 进行剖切，來检验和计量阀口的成形尺寸和表面质量。通过上述加工和检测方法, 阀体阀口的加工精度及表而质量总体上得到了控制，也取得了较好的效果。但从 阀门组装后氨质谱检漏的结果来看，仍存在加工不一致性的问题。经分析认为， 理论上，同一批工件，若采用同样的工艺参数，同一台加工设备，同一个操作者, 同样的刀具，阀口的成形状态是不会改变的，加工质量可以保证。但实际上，曲 于整个加工过程毕竞靠人工操作，难免有些因素考虑不周，加上加工位置不好， 操作上存在一些差异性也是冇可能的。这种细微的差异，由于阀口位置深度所限, 一般用肉眼很难发现，借助45倍体视显微镜，就能明显地观察到阀口的微观形 貌及缺陷情况，如图3、图4所示。从图3可看出密封座表面的加工纹络，从图 4 口J看出密封座表面加工后形成的凹坑缺陷。利用显微检测方法，可发现局部微 小缺陷，对阀口的表面质量作出准确的判断。 图3典型的阀II微观形貌照片（45倍局部） 图4典型的阀口缺陷照片（45倍局部） 4阀口微观检查及分析 在45倍体视显微镜下，对同批加工的3件阀体的大阀口用45倍的体式 显微镜进行检杳。从观察到的微观图像来看，每个阀体（1#、2#、3#）的微观形 貌各不相同，如图5、图6、图7所示。1#阀体阀口表而质量好，基本看不到