6S推进方法与技巧培训课件(PPT 79页).pptVIP

6S推进方法与技巧;目　录;1.1 6S的起源与发展;1.2 6S实施背景;　　6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），安全（SAFETY）因前6个词语的罗马拼音均以“S”开头，简称为6S。; 6S管理活动是指对工厂所属全部区域中的各类要素所处的状态，不断地进行整理、整顿、清扫、建立完善的清洁规范，提升员工的安全意识，培养员工良好素养的持续改善活动。;1.5 6S活动实施的原则;1.6 4S＋“安全”－理解要义;以人为本，强化执行力、提升6S管理的素养水平和班组改善能力。; 在6S的实际推行过程中，很多人常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念，为了使6S得以迅速推广传播，我们总结整理了6S口诀来帮助大家理解记忆。; 6S是管理的基础，是TPM（全员生产性维护）的前提，是TQM（全面质量管理）的第一步，也是ISO9000推行的捷径??;目　录;2.1 建立6S项目推进组织;2.2 6S管理组织职能分工;2.3 制定与落实6S行动计划;;;2.4 6S活动宣传方案;2.5 6S宣贯、培训活动;2.6 6S实施方法－样板先行;2.7 目视标准提炼，统一实施;2.8 个别设计、全面改善;2.9 奖罚措施得当，促进全面实施;根据公司级的总体和月度分解计划，各部门和车间组织对计划进一步的分解，上报月度计划。对于未报送计划的，或计划完成量不超过80％的单位，给予200-500元不等的罚款。对于计划完成较好的单位和个人，给予一定的奖励。 D利用看板、OA、会议等渠道。定期通报现场6S管理执行情况，对较好的单位给予即时的表扬，对出现的问题点及时曝光，督促各单位进行整改落实。;目　录;3.1 提高工作效率从整理开始;3.1.1 整理三原则 ;3.1.2 日常检查中应关注持续整理;3.1.3 必需品与非必需品判断基准;3.1.4 使用频率和常用程度基准表;3.2 减少寻找时间，合理存储的整顿方案;3.2.1 整顿原则一：确定放置场所;3.2.2 整顿原则二：规定定置方法;货架分隔存放;3.2.3 整顿原则三：颜色区分管理;3.2.4 整顿原则四：自己动手、废物利用;3.2.5 定置管理要求;转运产品存放区域、转运车辆存放区域;工具箱、货架、工作台、靠墙物品定位;3.3 确保现场整洁和安全， 应经常进行卫生清扫活动;3.3.1 观念一：清扫即”点检“;3.3.2 观念二：改善源于“清扫”;3.3.3 观念三：清扫不是大扫除;3.3.4 清扫作业－从工作岗位扫除垃圾和灰尘;3.3.5 清扫作业－清扫、检查机器设备;3.3.6 清扫作业－发生源改善;3.3.7 清扫作业－清扫标准与责任定位;目　录;4.1 标准化、可视化打造清洁现场;4.1.1 清洁活动目的;4.1.2 清洁就是要打造可视化现场;4.1.3 现场识别管理系统;;　　　　　　　; ;4.1.5 6S标准化体系建设;4.2 素养提升活动开展;4.2.1 6S素养激励原则;4.2.2 激励三“鱼”－授之以鱼;4.2.3 激励三“鱼”－授之以渔;4.2.4 激励三“鱼”－大智若愚;4.2.5 素养推进－6S推广活动;4.2.6 素养推进－检查与考核;4.2.7 素养推进－现场改善;4.3 关爱生命，塑造安全文化;4.3.1 安全标准化与6S管理 ;4.3.2 安全通道规划;4.3.3危险区域警示提醒;登高云梯特涂刷要求;4.3.4 将安全纳入日常管理活动;目　录;5.1 养成每天循环整理的好习惯;5.2 规范、统一是整顿的基调;5.3 清扫要做到“防患于未然”;5.4 清洁要做到“透明化”管理;5.5 素养需要持续保持张力;5.6 安全从班组抓起;精益管理阶段;谢 谢 观 赏