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定位精度和重复定位精度 定位精度是指数控机床工作台等移动部件在确定的终点所达到的实际位置的精度。移动部件实际位置与理想位置之间的误差称为定位误差。定位误差包括伺服系统、检测系统、进给系统等误差，还包括移动部件导轨的几何误差等。定位误差将直接影响零件加工的位置精度。 重复定位精度是指在同一台数控机床上，应用相同程序相同代码加工一批零件，所得到的连续结果的一致程度。重复定位精度受伺服系统特性、进给系统的间隙与刚性以及摩擦特性等因素的影响。一般情况下，重复定位精度是成正态分布的偶然性误差，它影响一批零件加工的一致性。对于中小型数控机床，定位精度普遍可达±0.01mm，重复定位精度为± 0.005mm。;加工工序划分时，除应考虑工序集中和工序分散外，还需考虑如下一些原则。;切削用量的选择 影响切削条件的因素有： （1）机床、工具、刀具及工件的刚性； （2）切削速度、切削深度、切削进给率； （3）工件精度及表面粗糙度； （4）刀具预期寿命及最大生产率； （5）切削液的种类、冷却方式； （6）工件材料的硬度及热处理状况； （7）工件数量； （8）机床的寿命。 上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率 为主要因素。 ;确定切削用量 对于高效率的金属切削机床加工来说，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。经济的、有效的加工方式，要求必须合理地选择切削条件。 编程人员在确定每道工序的切削用量时，应根据刀具的耐用度和机床说明书中的规定去选择。在选择切削用量时要充分保证刀具能加工完一个零件，或保证刀具耐用度不低于一个工作班，最少不低于半个工作班的工作时间。 背吃刀量主要受机床刚度的限制，在机床刚度允许的情况下，尽可能使背吃刀量等于工序的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高加工效率。对于表面粗糙度和精度要求较高的零件，要留有足够的精加工余量，数控加工的精加工余量可比通用机床加工的余量小一些。;编程人员在确定切削用量时，要根据被加工工件材料、硬度、切削状态、背吃刀量、进给量，刀具耐用度，最后选择合适的切削速度。下表为车削加工时的选择切削条件的参考数据。;零件的定位与安装; a) b) c) 夹紧力作用点与夹紧变形的关系 如图下图a薄壁套的轴向刚性比径向刚性好，用卡爪径向夹紧时工件变形大，若沿轴向施加夹紧力，变形会小得多。在夹紧图b所示的薄壁箱体时，夹紧力不应作用在箱体的顶面，而应作用在刚性较好的凸边上，或改为在顶面上三点夹紧，改变着力点位置，以减小夹紧变形,如图c所示。 ;数控机床的坐标系 目前，国际标准化组织已经统一了标准坐标系。我国已制 订了JB3051-82《数控机床坐标和运动方向的命名》数控标准。 1）坐标系及运动方向的规定 标准的坐标系采用右手笛卡尔直角坐标系。这个坐标系的各个坐标轴与机床的主要导轨相平行。直角坐标系X、Y、Z三者的关系及其方向用右手定则判定；围绕X、Y、Z各轴回转的运动及其正方向+A、+B、+C分别用右手螺旋定则确定。; 通常在坐标轴命名或编程时，不论机床在加工中是刀具移动，还是被加工工件移动，都一律假定被加工工件相对静止不动，而刀具在移动，即刀具相对运动的原则，并同时规定刀具远离工件的方向为坐标的正方向 ; 卧式车床; 卧式铣床 ;附加轴 如果在X、Y、Z主要坐标以外，还有平行于它们的坐标，可分别指定为P、Q和R。如立式车床图 工件运动时的相反方向 对于工件运动而不是刀具运动的机 床，如铣床、镗床、钻床等，必须将前述刀具运动所作的规定，做相反的安排。用带“ˊ”的字母，如+Yˊ，表示工件相对于刀具正向运动指令。而不带“ˊ”的字母，如+Y，则表示刀具相对于工件负向运动指令。二者表示的运动方向正好相反。对于编程人员只考虑不带“ˊ”的运动方向。;数控机床编程坐标系的设定 ;注意：在以下三种情况下，数控系统失去了对机床参考点的记忆，因此必须使刀架重新返回机床参考点。 （1）机床关机后，又重新接通电源开关时。 （2）机床解除急停状态后。 （3）机床超程报警信号解除之后。;加工坐标系 ;对刀点的确定 “对刀点”是指数控加工时，刀具相对工件运动的起点，这个起点也是编程时程序的起点。因此，“对刀点”也称“程序起点”或“起刀点”。在编程时应正确选择对刀点的位置。 选择的原则如下：;（1）选定的对刀点位置应便于数学处理和使程序编制