CRH高速动车组轮对探伤体系.pptVIP

（2）第二代LU设备 LU-移动式轮辋轮辐探伤系统 第二代LU设备的原型机来自于德国设备的UFPE-II，该设备采用相控阵超声波技术进行检测。踏面载体采用机电进探摸式，进探路径固定，不能柔性适应不同动车组车底空间。 基于PA技术的双踏面载体的LU，与德国UFPE-II一致 LU-移动式轮辋轮辐探伤系统 （2）第二代LU设备，主要缺点如下： 踏面载体采用机电进探模式，不能柔性适应不同动车组车底空间； 探头定位均采用接近传感器方式，不能适应不同轮型幅板结构； 设备采用双侧载体，按照“铁总运【2013】190 中国铁路总公司关于印 发《和谐号动车组车轮超声波探伤规定》的通知”规定，进行 二次标 定（分别针对动轮与拖轮），所花时间较长，同时由于旋转 等动作会 造成降低标定准确性，影响实车检测缺陷判定； 开放式模组电机，多点控制，故障点多，后期维护难度大。 （3）第三代LU设备（全路全面应用） LU-移动式轮辋轮辐探伤系统 第三代LU设备采用相控阵超声波技术和机器人定位技术进行检测。采用智能机器人结构，定位重复精度高，能够适应各型动车组车底空间，超声布局更合理，同一套探头载体兼容各型动车组轮辋轮辐探伤。 LU设备在国内动车所运用情况 LU-移动式轮辋轮辐探伤系统 （3）第三代LU设备 针对前两代LU设备的缺点，进行改进后，第三代LU设备优点如下所示： 智能机器人可进行柔性定位，能够适应各型动车组车底空间； 智能机器人系统具备防撞保护功能，避免载体与车底碰撞； 超声布局更合理：完全按照我国CRH动车组车轮缺陷发生部位及 类型进行针对性升级改进； 同一套探头载体兼容各型动车组轮辋轮辐探伤；设备性能稳定； 对现场近20万条轮对探伤，探伤波幅稳定性好，检修维护方便； 有效探测出1100多例缺陷，切实保障车轮安全。 LU-移动式轮辋轮辐探伤系统 （4）第四代LU设备 目前，基于第三代的LU设备改进型设备已经研制成功，系统在保持原有核心功能的前提下进行了相关优化： LU设备在线探伤时，通过优化系统布局，在探伤能力补强的基础上，不 需要对动车组撒砂管、扫石器进行拆卸，即可完成整个动车组的检测； 具备自动标定功能，同时采用超声系统多通道融合技术，缩短探伤工数 据分析时间，提高了探伤效率，目前优化探伤作业流程后，一个标准编 组可在一个班内检测完成。 LA-固定式轮辋轮辐探伤系统 固定安装在动车检修基地轮对检修线上，综合利用UT+PA超声探伤技术自动检测落轮镟修后轮对的轮辋轮辐缺陷，适用于CRH各型动车组轮对。 LU、LA 轮辋轮辐探伤原理 标准编号 标准名称 10T053 移动式轮对探伤系统技术条件 10T054 固定式轮对探伤系统技术条件 10T057 便携式相控阵车轮车轴探伤仪 2012年8月LU、LA、LX铁道标准通过部评审 轮对探伤设备的运用情况 管理制度 功能：轮辋各向缺陷检测。 人工复核工具：LX便携式相控阵轮辋探伤仪 动车组轮对检查制度：一级修日常检查、二级修专项探伤、高级修分解检测、故障复核确认 一级修日常检查：动车组每运行4000公里或2天后进动车所一级修时，利用安装在进所线路上的LY设备对轮对进行动态检测，轮对几何尺寸、轮对踏面故障、探测轮辋深层次重大缺陷。 二级修专项探伤：动车组每运行18-25万公里，利用安装在动车运用所检查库线上的LU设备，对轮辋轮辐各部位进行周向、径向、斜向在线深度探伤。 高级修分解检测：结合动车组高级修，将轮对从转向架上分解下来，利用安装在动车段轮对检修线上的LA设备，对轮对轮辋轮辐各部位进行周向、径向、斜向全方位深度探伤。 故障复核确认：检修探伤过程中如发现轮对缺陷，利用LX设备对轮辋缺陷进行复核、定位，并跟踪缺陷发展情况。 通过以上措施对动车组的车轮实行严格检查，在规定的检查周期内控制动车组轮对缺陷风险。 * * 采用阵列超声波探伤原理，通过在专用检测钢轨两侧分别布置数百只双晶直探头和大角度斜探头，实现轮辋轮辐周向和径向裂纹检测。当动车组通过时，车轮踏面依次与超声波探头接触，实现车轮一周的超声波探伤。 * CRH动车组轮对探伤技术体系 CRH动车组轮对探伤技术体系 目 录 1、CRH轮对探伤体系 2、CRH轮对探伤设备-LY 3、CRH轮对探伤设备-LU、LA CRH动车组轮对探伤技术体系 1998年6月16日 德国ICE1-884号 轮对故障导致列车颠覆 典型事故案例1： 德国近50年来最大的灾难事故，造成101人死亡 1 国外典型轮对事故 1998年6月16日 德国ICE1-884号 轮对故障导致列车颠覆 典型事故案例1： 2008年7月9日，德国ICE3-518号，轮轴断裂导致列车脱轨 典型事故案例2： 刚驶