SPC统计过程控制(PPT).pptVIP

过程量度的定义 CPU= 上限能力指数 CPL= 下限能力指数 CPK：这是考虑过程中心的能力指数，定义为CPU或CPL 的最小值。 USL-X 3σ R/d2 X-LSL 3σ R/d2 过程量度的定义 PPK：考虑过程中心的性能指数。 Or 的最小值 该系数用来于CP、CPK对比，并测量和确定随时间改进的优先次序。 USL-X 3σ S X-LSL 3σ S LSL USL 能力指数 CPk or Ppk = min{(USL - Xbar)/3 σ、 s or (Xbar - LSL)/3 σ、 s} (Xbar - LSL) (Xbar - LSL) Red 3s = Blue 3s CPk or Ppk 取决于公差、分布和与规格限的距离.这儿我们可以发现CPk or Ppk定义中规格限的影响。上述两个过程具有相同的的 CP和Pp、相同的分布和公差。兰色的（左侧的） CPk or Ppk由于(Xbar-LSL) 较小而显得比较低。 普通过程能力指数： CPk 和Ppk 常用过程能力指数： 指数符号 指数名称 Minitab 中的默认公式 （正态分布情况） 备注 C p 能力指数 ( USL-LSL)/6 sST 同时使用上限和下限规格时才定义此指数。 P p 性能指数 ( USL-LSL)/ 6 sLT 同时使用上限和下限规格时才定义此指数。 CPU 上限能力指数 ( USL- X )/3 sST PPU 上限性能指数 ( USL- X )/3 sLT CPL 下限能力指数 ( X - LSL)/3 sST PPL 下限性能指数 ( X - LSL)/3 sLT C pk 能力指数 {CPU，CPL} 的最小值 Cpk 考虑过程中点，而 Cp 则没有。 P pk 性能指数 {PPU，PPL} 的最小值 Ppk 考虑过程中点，而 Pp 则没有。 总结 普通过程能力指数： C和P指数之间的区别仅仅在估计标准偏差的方法； 当你发现带“C”的指数，则采用控制图中的平均极差去估计标准偏差； 当你发现带“P”的指数，则采用所有的数据去估计标准偏差； 顾客一般要求你递交初始研究的Pp或Ppk ； 二者的计算均假设数据是正态分布； Cp, Cpk, Pp, Ppk 总结 只要过程的均值和极差保持受控，可将控制限延长用于以后的时期，但是，如果有证据表明过程的均值或极差已改变，应查明原因，如果变化是可调整的，根据当前的性能重新计算。(接下页) 实际操作中的几点误区 1.控制限要经常重新计算？ 一旦经过合适的计算，并且过程中普通原因变差不发生改变，则控制限就是合理的，出现偏差的特殊原因的信号不需要重新计算控制限，用于长期分析的控制图最好尽可能的少重新计算控制限，但需要根据实际情况来决定。 何时计算新的控制界限？ 出现下列情况时，应计算新的控制界限 根据下列情况，知道过程中有一个变化： 统计证据，如 8 个数据点高于或低于中线。 已确定变化发生的原因（基于您的过程知识）。 您确信过程将保持变化。 变化不是临时性的。 变化已成为过程的标准部分。 当您有足够的数据点看到变化时计算出新的界限。视新的界限是临时的，直到您获得至少 24 个新数据点为止。 使用控制图的常见错误 未正确创建图 使用了错误的公式来计算 “3 均方差” 界限（用标准偏差代替了移动范围） 根据收集的数据类型，使用了错误的图类型 测量数据缺少、不良或出错 未定期更新图 图中的数据不是最新的 过程调整未注明 控制界限和平均值未更新 使用控制图的常见错误 采取的措施不当（或未采取措施） 对于“好的数据点”给予奖励，或找出的“坏的数据点”予以解释，即使这些点不是特殊原因的信号 忽略了特殊原因信号 未研究非随机模式或周期来确定特殊原因 图中设置的是规格界限或目标，而不是控制界限 小心！寻找差异的原因，而不是一味指责 应该把它看成是一个改进的机会。 对于车间的目的来说,一个受控的即是仅有少数百分比的点失控并且对失控点采取过适当的措施. 实际操作中的几点误区 2.一个受控的过程是控制图 上无任何失控之处的过程？ 在一个生产过程中永远无法达到一种完美的控制状态,过程控制图的目的不是完美的而是经济的,合理的控制状态,如果一张控制图上从来不出现失控点,我们要严肃的查问该操作是否应画图. 产生数据的过程处于统计稳定状态; 过程数据的单个测量值基本处于正态分布; 规范是以顾客要求为基础的; 存在一种将计算的指数看成是“真实”的