汽车发动机制造生产线设备的要求，评估和选择.doc

发动机加工生产线设备的选择 在缸体、缸盖混合生产线的加工系统中，设备的选择，首先应保证满足产品图样的精度要求、其次是生产线的节拍。 在缸体、缸盖混合生产线的加工系统中，设备的选择，首先应保证满足产品图样的精度要求，其次是效率（生产线的节拍）。选择有两条通则：一是设备应具有高效性，二是满足市场的需求。产品的改进随机都在不断地发生，引起零部件结构的变化，加工工艺和设备应适应其变化。 高效性 （欢迎关注《汽车工艺师》 auto1950 ） 中国汽车工业刚刚起步时，加工中心也刚刚进入中国，人们对加工中心的认知处于陌生阶段。当时国内的发动机厂，由于产品的单一、产量低，大多数选择的是组合机床自动线。 例如：一组缸盖自动生产线往往由几条自动线共同组成，自动线与自动线之间要由缸盖的转向机构来连接，这是因为每条自动线只能加工缸盖某一面上的要素，缸盖定位夹紧完成后才能加工。定位和夹紧面（包括定位夹紧原件）不能与待加工面的刀具干涉。因为受到组合机床本身结构的限制，与加工中心相比，每台组合机床加工内容要少得多，所以，生产节拍短、效率高。 由于组合机床一旦上线，就不能增加加工工步，也不能减少原有加工工步内容，无法更改工艺内容，适应不了产品的变化。例如：产品性能的提升，带来工件结构的变化，而加工工艺、设备却不能随之变化。为此，如果要完成增加的工艺内容，只能在线外另设加工机床上完成。生产准备时间长，无疑增加了 工件的物流和加工成本。 组合机床主轴箱的设计，选择各种类别的主轴时（钻孔主轴，攻螺纹主轴等），两主轴之间中心距离也有一定的规定值，加工件的孔中心距离只能大于规定值（原因是设计组合机床主轴箱主轴时，两主轴的轴承间应有满足主轴箱强度规定的主轴箱壁厚），所以，孔中心距小于规定值的孔，只能在两台组合机床上分别加工，增加组合机床的台数，而孔中心距误差由于两次定位相对大于一次定位，所以，每台组合机床加工内容受到限制，也使得组合机床台数增加，造成组合机床自动线布置很长。 适应工艺不断变化的灵活性 随着科技的进步和市场需求的变化，当今中国汽车市场呈现出多品种、小批量的局面，汽车对排放、噪声、舒适、美观的要求越来越高，发动机改进是经常发生的。在加工中，随时有增加或减去工步内容的事件发生。采用加工中心机床，具有能适应工艺不断变化的特性。 例如：在加工479Q缸盖后端面孔系时，由于发动机相位传感器结构的改进，安装位置从排气凸轮轴后端移到缸盖后端面，我们只要在缸盖生产线OP60工序的编程上增加两个工步，同时在刀库里增加相应的刀具很快就完成了。由于生产准备时间短，产品改进对生产线产量几乎没有影响。 同样，在加工缸体侧面发电机安装孔时，虽然加工孔中心距很小，但是由于加工中心机床是单主轴加工，可安排在一道工序集中加工，不存在（组合机床）孔中心距的限制。 （欢迎关注《汽车工艺师》 auto1950 ） 生产线上节拍最长的工序，往往都发生在加工中心的工序上，因为加工中心在安排工序时，同一平面的孔尽量集中地在一道工序中完成，也是造成节拍长的原因。所以，平衡好各加工中心工序工步内容，是编制好工艺和控制生产线节拍的关键。在整条生产线建设中，为了扩大产量，保证整条线的生产节拍，生产线采用加工中心并列平行布置，即相对两台加工中心同时完成一个工序内容，这样，该工序上节拍等于原生产节拍的一半，达到生产线上节拍的平衡。 生产线上的加工中心不同于通用加工中心，不像通用加工中心那样功能多，结构复杂，或者称其“专机式”加工中心更合适。它具有通用加工中心的部分功能，但专用性突出，工序内容基本不变，采用专用夹具。工件可以在X、Y、Z轴上作轴向移动，增加了旋转的C轴（分度盘），工件也可以作旋转，刀库容量也没有通用加工中心大，结构比通用的简化，如切削液系统也可集中供给，加工中心以满足本工序加工内容为准则。 混线生产可扬长避短 组合机床和加工中心如何扬长避短？（欢迎关注《汽车工艺师》 auto1950 ）笔者认为，由组合机床和加工中心组成的混合生产线，比较完满地解决了两者之间的问题。 设备的选择，与工序内容和工序特性有关。以下分别说明。 1.组合机床的选用 组合机床用在粗（特别是重切削）、精加工工件那些具有不变的特性的要素时采用。例如：缸体的主轴承孔、缸孔、主轴承盖结合面两侧面、前后面、主油道孔、顶底面等，在这些不变特性的要素区域，采用组合机床具有加工中心所没有的高效率的优势。 （1）在加工缸体主轴承盖结合面的两侧面，采用多片三面刃铣刀，按主轴承盖结合面两侧面的轴向尺寸，排列在一根主轴上，采用垂直进刀。虽然切削负荷重、抗力大，但由于组合机床刚性高，能适应重切削，生产节拍短、效率高。收效很好。 （2）图样规定，缸体缸孔中心线与顶面有垂直度要求，采用立式4轴精镗缸孔和立式精铣顶面的双工位组合机床加工（先精镗缸孔，加工