冲压加工基础知识.doc

冲压加工基础知识 冲压加工是利用冲压设备和冲模，使毛坯（大多数是板材或板材制品，少数是型材或型材制品）发生塑性变形或分离的加工方法。 冲压工序从工作原理上基本可归纳为分离（如落料、冲孔、切断、切口等）和变形（如弯曲、拉延、翻边等）两大基本工序。 冲压加工是先进的压力加工方法之一，其特点主要表现在： 生产效率高； 与切削加工相比，材料利用率高； 零件互换性好； 某些冲压工序（如拉深）能改变材料的性能。 由于钢厂供应的板料或卷材长度和宽度都有一定的标准，因此排料时首先要考虑整块板料的合理利用选择最佳的排料方案，以达到材料利用率最高。 冲裁件加工时必须考虑搭边，搭边尺寸最小不低于材料厚度的0.8倍。 剪板机的主要规格是t＊b，前者为最大容许剪切材料厚度，后者为最大容许剪切板料宽度，如Q11-6＊2500型剪板机，Q11为剪板机代号，最大容许剪切材料厚度为6mm,宽度为2500mm。 剪板机是属于直线剪切机类，主要用于剪裁各种尺寸金属板材的直线边缘，利用后挡料和前挡料装置，可以对板材进行定尺剪切，当后挡料板翘起时，可进行任意长度的剪切。在对较窄板料进行剪切时，板料必须放在压脚下面，严禁在压脚压不住板料时进行剪切。 剪板机的主要技术参数包括：剪板的最大和最小板厚、剪切板宽、剪切角、行程次数、喉口深以及挡料范围、电机功率等。剪板机标定的刃倾角在1°～3°，厚度大于12mm时，倾角为3°～6°。 斜刃剪切时，由于剪切刃倾角的存在，会出现剪下部分材料向下弯的现象，而且随着倾角的增大，弯曲现象愈加严重，同时，剪切材料与剪板机刀在剪切时存在的前角使剪下的材料产生畸变，材料愈厚，条宽越小，这种畸变越严重，减小该变形的主要方法有： = 1 \* GB3 ① 保证剪板机压脚处于同一个工作平面上； = 2 \* GB3 ② 保证合适的刃口间隙。 严禁剪切超过允许规格的材料，严禁进行过载剪切，不准剪切压脚压不住的过短零件。 应经常保证刀片刃口锋利，如损坏或滞钝应及时磨砺或调换，板料表面有硬疤、电渣等缺陷，不得直接剪切。 钢按含碳量可分为： 低碳钢—含碳量低于0.25%； 中碳钢—含碳量在0.25%-0.6%范围内； 高碳钢—含碳量超过0.6%。 剪板工在开始生产前，要先察看板材外观质量，板材表面应光洁、平整、无裂纹、无刮伤划痕等缺陷，在零件加工时，要首先考虑材料的综合利用或复合下料，最大限度减少边废料。 剪板机的刀片一般为四刃刀片，刃口成直角，当一面刃口磨钝后，可轮流换用其他三面，剪板机的刀片大多用合金钢制成，是易损件，使用一段时间后，刃口会因磨损而变钝，使剪切质量下降。 剪板机上下刀的间隙按剪切材料厚度的7%～8%调整。 剪板机送料时应注意手指安全，特别是板料剪切到较短时，严禁将手垫在板料下面送料或进入压脚下等危险区。 使用砂轮切割机首先要检查砂轮切割片是否松动、裂纹、防护罩是否牢固可靠，发现问题不准开动。 砂轮正面不准站人，操作工要站在砂轮侧面。 砂轮的转速不能超限，切割时要选择合理的进给量。 装卸工件时，砂轮一定要退到安全位置。 砂轮未离开工件时，不能停止砂轮转动。 冲压加工定位面的选择： 尽量选择图纸上的尺寸基准作为加工定位的基准； 尽量选择较长的外形直边作为加工定位的基准； 圆形或冲切部位有回转中心的零件，尽量选用中心孔作为基准； 当某些冲压件无直边可供定位时，工艺安排应根据工件外形结构选择两个相邻直角边作工艺定位面，待工件其它部位冲切成形后，再冲切定位面外形； 工件上选作定位的基准面，在冲压加工过程中，必须保持不变，为了不使其出错，应在所选择的定位面涂上记号以示区别。 23.降低冲裁力的方法： 1）将材料加热冲裁，钢在加热状态时的抗剪强度降低很多，但要避免模具刃口退火软化，所以需用热模钢制造模具。 2）在多冲头冲模中，将冲头做成不同高度，使各冲头冲裁力的顶峰值不同时出现，其高度差薄板选为材料厚度，厚板选为材料厚度的一半。 3）凸模刃口做成带斜度，凹模平模刃口。 24. 冲裁件各直线或曲线的连接处，宜有适当的圆弧角。如果冲裁件有尖角，不仅给冲裁模的制造带来困难，而且模具也容易损坏。只有在采用少废料、无废料排样或镶拼模具结构时不要圆弧角。 25. 压力机的闭和高度：是指滑块在下止点位置时，压力机工作台面与滑块底平面之间的距离，当连杆长度调至最短时闭和高度为压力机的最大闭和高度；当连杆长度调至最长时的闭和高度为压力机的最小闭和高度。 26. 冲裁模磨损过程可分为三个阶段：初期磨损，中期磨损和晚期磨损。 1）初期磨损主要集中在刃尖处，由于此处有过大的压力集中，锋利的刀刃易产生卷刃或甭刃，磨损较快。 2）中期磨损或称稳定磨损，刃口略具圆角，压力集中有所缓和，进入正常摩擦磨损，磨损缓慢，中期磨损周期愈长，则模具寿命愈高。 3）晚