数控车床编程指令及应用..ppt

单元5 数控车削编程指令应用 一、数控车床加工的特点 二、数控车削加工常用指令及应用 三、数控车削编程加工综合实例 一、数控车床加工的特点 （一）加工对象 数控车削适合加工表面形状复加工杂的回转体零件,并能加工带有横向加工的零件、带有特殊类型螺纹的零件，还可以以车带磨加工的淬硬工件加工。 （二）加工编程前的工艺处理及编程特点 1.工件坐标系的确定及原点的设置：数控车床程序原点通常设置在加工工件精切后的右端面上，或在精切后的夹紧定位面上。 2.数控车床编程时既可按绝对坐标（用X、Z）编程，也可按相对坐标（用U、W）编程，还可采用混合坐标（X、W或U、Z）编程。 3.数控车床编程时,X方向的编程分为直径编程和半径编程。 4.进退刀方式的确定：进刀时采用快速走刀接近工件切削起点，切削起点的确定以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。 （三）数控车床的基本操作仿真 1、快速点定位G00 指令格式： G00 X（U） Z（W） 指令功能：指定刀架以机床系统参数设定的最快速度按点位控制方式从刀架当前点快速移动至目标点。 其中X、Z为绝对值编程时的目标位置值，U、W为增量值编程方式时在X、Z方向上的增量值。 2、直线插补G01 指令格式： G01 X（U） Z（W） F 指令功能：指令刀具或工件以给定的进给速度按直线插补方式，移动至指定的位置，刀具在进给过程中进行切削。 其中：X、Z为目标点的坐标值，F为进给速度。 G32车圆柱螺纹举例: 7、复合螺纹切削循环指令G76  10、纵切削粗车复合循环指令G71 指令格式： G71 U（Δd） R（e） G71 P（ns）Q（nf） U（Δu）W（Δw）F（f） 指令说明 ： ns为精加工程序组的第一个程序段号；nf为精加工程序组的最后一个程序段号； Δd为粗加工每次切深（半径值编程）；e为退刀量； Δu为X轴方向精加工余量（直径值）； Δw为Z轴方向精加工余量。 G72、G70指令举例： 13、轮廓切削复合循环指令G73 G73与G71、G72指令功能相同，但其刀具路径按工件精加工轮廓进行，适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓基本接近的毛坯粗加工，如铸、锻毛坯零件的粗车。 G73、G70指令举例： 指令格式: G74 R（e）G74 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk） R（Δd）F（f）  15、外圆、内圆切槽循环指令G75 指令动作轨迹如图，可进行沟槽和切断加工。 指令格式: G75 R（e）G75 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk） R（Δd）F（f） 各参数含义与G74相同。 G75指令举例： 三、数控车削编程加工实例 例一：编写如图所示零件的精加工程序,毛坯为φ45×70mm棒料,材料为45钢。 例题二：加工下图所示零件，工件材料为45号钢，毛坯尺寸为φ52的棒料，粗糙度Ra为1.6μm。编写零件的加工程序。 设定如图所示的工件坐标系。其工艺路线为：粗车外圆→精车外圆→切槽→车螺纹→车凹圆。 选用YT15的外圆车刀T01、螺纹和切凹圆刀T03，选用高速钢切槽刀T02，刀宽4mm。  O0020; T0202 G00 X100. Z100. ; G40 G96 G99 M03; M03 S60; G00 X60.0 Z5.0; G73 U3.0 W0.1 R3.0; G73 P7 Q15 U0.5 W0.1 F0.3; N7 G42 G00 X0 Z3.0; G01 U10.0 Z-2.0; Z-20.0; G02 U10.0 W-5.0 R5.0; G01 Z-35.0; G03 U14.0 W-7.0 R7.0; G01 Z-52.0; X44.0 Z-62.0; N15 G40 U10.0; N16 G00 X100.0 Z100.0; T0200; T0303; X60.0 Z5.0; G70 P7 Q15 F0.1 S100; G00 X100. Z100.; T0300; M05; M30; 复合循环指令举例 仿真视频 14、深孔钻削复合循环指令G74 指令动作轨迹如图，在循环中可处理断屑。如省略X（U） P（Δi）和R（Δd）,结果只在Z轴操作，用于钻孔。 G74复合循环指令动作轨迹 其中：e:退刀量，该参数为摸态值； X：为B点的X坐标值； U：从A点B的增量； Z：C点的坐标值； W：从A点至C点的增量； Δi轴方向间断切削长度（无正负）； Δk:轴方向间断切削长度（无正负） Δd:切