热等静压与锻造对马氏体基体中分散球形钒碳化物铸铁.docVIP

热等静压与锻造对含弥散球形碳化钒的马氏体 基体铸铁断裂行为的影响 Y. Uematsua, K. Tokajia, K. Nishigakib, D. Okajimac, M. Ogasawarad （a Department of Mechanical and Systems Engineering, Gifu University, 1-1 Yanagido, Gifu 501-1193, Japan b Okamoto Co. Ltd., 5 Nawate-cho, Gifu 500-8743, Japan c ASMO Co. Ltd., 390 Umeda, Kosai City, Shizuoka 431-0493, Japan d Gifu University, 1-1 Yanagido, Gifu 501-1193, Japan） 摘 要：马氏体基体组织内弥散分布??球形碳化钒的铸铁，由于其硬度高，被开发成一种模具材料。为了实现模具的高性能，不仅要提高硬度，而且需要改善力学性能，如断裂韧性和抗疲劳裂纹扩展（FCP）能力。本文研究了热等静压（HIP）或者锻造技术应用于铸铁，提高力学性能和改善断裂行为如抗弯强度、断裂韧性以及抗疲劳裂纹扩展能力。由于硬度增加使切口敏感性提高，故锻造导致平均抗弯强度下降。热等静压或锻造对断裂韧性无，然而两者可以显著地减少其分散性。无论是否应用热等静压或锻造，由于裂纹闭合主导的内在抗疲劳裂纹扩展能力相同。这表明两种处理引起微观结构的细微变化和铸造缺陷对抗疲劳裂纹扩展几乎没有影响。由此得出结论，热等静压和锻造可能会提高材料的硬度，但断裂韧性和抗疲劳裂纹扩展能力保持不变。 关键词：铸铁；热等静压；锻造；抗弯强度；断裂韧性；疲劳裂纹扩展 0 引言 具有球状碳化钒和马氏体基体组织的铸铁，由于马氏体基体及弥散分布的碳化物而具有极高硬度，可用于需要高耐磨性的很多零部件，如各种工具、模具以及结构部件[1]。铸铁最初用于制造高性能滚丝模具，其中疲劳裂纹萌生和扩展导致模具凸起部分最终断裂[2]。因此，需要高断裂韧性（长临界裂纹长度）和强的抗疲劳裂纹扩展能力来实现模具的高耐久性，同时高硬度也是理所当然的。 Putatunda[3-7]等大量研究了球墨铸铁的断裂韧性，其结论是残余奥氏体（γ）相显著影响断裂韧性，表明微观结构发挥重要作用。因此，微观结构对铸铁断裂韧性的影响仍然是最近研究的热点[8-9]。Bulloch[10-12]详细研究了铸铁的疲劳裂纹扩展行为以及微观结构和平均应力对它的影响，发现高的平均应力对抗疲劳裂纹扩展产生不利影响。Cavallini等也得到了类似的趋势[13]。然而，这些研究结果仅局限于球墨铸铁，马氏体基极硬铸铁的断裂特性仍然不清楚。 在前述报告中[14]，作者研究了微观结构及热处理对马氏体基体中弥散分布球形碳化钒的铸铁断裂行为??的影响，结果表明，显微组织为完全马氏体基体的铸态材料，其铸造性能是通过调整化学成分得以改善，具有优异的的疲劳性能，但与铸态材料相比，经低温处理后材料的疲劳强度大幅度下降。结果发现，在大多数情况下，疲劳断裂起源于预先存在的铸造缺陷，尽管低温处理使硬度增加，但导致疲劳强度降低。此外，作者还研究了这种铸铁的断裂韧性和疲劳裂纹扩展行为[15]，其结论是残余奥氏体相对断裂韧性影响显著，而对疲劳裂纹扩展行为影响不大。因此，为了改善此类铸铁的强度性能，减少铸造缺陷和残余奥氏体相显得十分重要。 但是，在铸造过程中，难以消除铸造缺陷或残余奥氏体相，从而应考虑其他方法。如果铸造后应用热等静压或锻造，那么可期望铸造缺陷或残余奥氏体相减少。本文的目的是理解热等静压和锻造对具有马氏体基体中弥散分布球形碳化钒特征的铸铁断裂行为的影响，如抗弯强度、断裂韧性和疲劳裂纹扩展等。使用未处理、热等静压处理或锻造处理的弯曲试样和冲击试样进行弯曲试验、断裂韧性测试以及疲劳裂纹扩展实验，然后根据实验结果进行比较和讨论。 1 试验 1.1 材料及热处理 所使用的材料是马氏体基体中弥散分布球形碳化钒的铸铁，其化学成分（wt％）是：3.48C、1.0Si、0.3Mn、1.0Ni、2.0Co、2.0Mo、12.0V。铸坯截面积70 mm2，长400 mm。为了避免微观组织不均匀性带来的影响，所有试样均自铸坯底部取样。铸态材料是一次降温到室温，然后按图1进行热处理。分步升温至1103 K，然后盐浴淬火，在193 K低温处理25 min，最后在453 K回火处理2 盐浴淬火回火低温处理时间温度 盐浴 淬火 回火 低温处理 时间 温度 图1 热处理制度 1.2 热等静压和锻造条件 对铸态材料进行热等静压或锻造处理。热等静压是在117.6 kPa压力的氮气气氛中进行，在1403 K处理3 h。使用