数控车编程与操作..ppt

1、数控车床可转位刀具特点 2、数控车床刀具的选刀过程 (1)机床影响因素 1）机床类型：数控车床、车削中心； 2）刀具附件： 刀柄的形状和直径，左切和右切刀柄； 3）主轴功率； 4）工件夹持方式。 (2)选择刀杆 1）夹持方式； 2）切削层截面形状，即切削深度和进给量； 3）刀柄的悬伸。 1.结构工艺性分析 零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构应便于加工成型。 在手工编程时，要计算每个基点坐标，在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义，因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。在数控编程中，所有点、线、面的尺寸和位置都是以编程原点为基准的。因此零件图样上最好直接给出坐标尺寸，或尽量以同一基准引注尺寸。 1．按零件加工表面的位置精度划分 2．按粗、精加工划分 工艺基准是在零件加工及装配过程中使用的基准。 1.工序基准：在工序图上，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。其所标注的加工面位置尺寸称为工序尺寸。 2．定位基准：是指工件在加工过程中，用于确定工件在机床或夹具上的位置的基准。它是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。定位基准又可分为粗基准和精基准。 有时定位基准在工件上并不一定存在，但它是由一些相应的实际表面来体现的，我们把这些表面称为定位基面。 2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出全部待加工表面； （3）避免采用占机人工调整时间长的装夹方案； （4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。 顺序安排一般应按以下原则进行： （1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑； （2）先进行内腔加工，后进行外形加工； （3）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数。 (4) 数控加工工艺与普通工序的衔接 数控加工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序，如衔接得不好就容易产生矛盾。因此在熟悉整个加工工艺内容的同时，要清楚数控加工工序与普通加工工序各自的技术要求、加工目的、加工特点，如要不要留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理状态等。 进给路线一般指刀具从起刀点(或机床固定原点)开始运动，直至返回该点并结束加工 程序所经过的路径，包括切削加工的路径以及刀具切入、切出等非切削空行程。 1．循环切除余量:1)轴套类零件 , 2)轮盘类零件 , 3)铸锻件 3.保证零件的加工精度和表面粗糙度 4.使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率 5.最终轮廓一次走刀完成 （一）切削用量选择原则 （二）切削用量选择方法 （一）切削液的作用 以下面图所示零件为例，介绍其数控车削加工工艺。 1.零件图工艺分析 2．确定退刀路线 (1)斜线退刀方式。 (2)切槽刀退刀方式。 (3)镗孔刀退刀方式。 切削用量及切削液的选择 粗加工时切削用量的选择原则 首先选取尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。 精加工时切削用量的选择原则 首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下尽可能选用较高的切削速度。 一、切削用量的选择 1.背吃刀量的选择 根据加工余量确定。 2.进给量的选择 根据加工材料、刀杆尺寸、工件直径及已确定的背吃刀量来选择进给量。 3.切削速度的选择 根据已经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度选择切削速度。 4.机床功率的校核 根据切削功率和机床有效功率的比较，确定选择的切削用量是否可在指定机床上使用。 1.冷却作用 2.润滑作用 3.清洗作用 4.防锈作用 二、切削液的选择 （二）切削液的种类 1.水溶液 2.乳化液 3.切削油 （三）切削液的选用 粗加工时切削液的选用 粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热，因而会使刀具磨损加快，这时应选用以冷却为主的乳化液。 点击播放 精加工时切削液的选用 精加工时，主要为了保证工件的精度和表面粗糙度，延长刀具的使用寿命，最好选用切削油。 点击播放 一、轴类零件数控车削加工工艺 第三节 典型零件的数控车削加工 工艺分析 * 第三章 数控车床编程与操作 第四节 典型零件的数控车削 加工工艺分析 第三节 数控车削加工工艺的制订 第二节 数控车削的主要加工对象 第一节 概 述 第一节概述 数控切削加工刀具应满足以下性能要求： ① 刚性好(尤其是粗