如何做好一名过程检验员培训课件.pptVIP

④定时对转序产品按抽样计划进行抽检是对批量不量及不良的真实分布最好的复检手段,容易发现连全检都没能发现的问题.是真正有效地交叉控制抽样风险的最好的办法。 ⑤发现问题必须及时通知下工序,以便下工序进行协防,把关,对临时变更也应及时知会下工序。 第四部分：品质异常 1.品质异常的条件: ①不良率超过控制目标(根据产品及品质的不同发展水平而定,由主管以上人员确定)。 ②在SPC体系中达到判异的条件。 ③实际报废或损耗数较大,需要作出反应。 ④首检不合格或经调整后重新首检后仍不合格.(首检不合格后必须作出调整才可再次制作首件,未作任何机器,人员,作业,工艺的调整,再次首检合格可能是假象,不能排除在量产中出现问题,达不到首检的目的!) 2.品质异常管理容易出现的问题: ①现场容易忽略以上”②③④”事项。 ②品检人员容易忽略对工艺,来料,作业,设备的异常问题的报告,只注重产品及不良率的异常。 ③只注重不良率不注重不良分布。 3.品质异常中IPQC的处理: ①要及时发现,早发现,报告要准确。 ②出具报告前要对5W2H要素查清查实。 ③和生产现场管理有效沟通,进行停机或停产处理(按权限要求进行)。 ④要跟踪异常报告后的进展和有效性,无效或重发时立刻报告或越级报告。 ⑤做好充分的准备,提供必要的数据支持,证明异常前后的数据及改善证明。 第五部分：抽样