哈矿荒实差误差分析.docx

哈矿荒实差误差分析 　　[摘 要]本文主要针对哈矿9-10月卡调计量和实际测量量出现较大误差，实际对比发现主要出现在2#495、4#495、5#495。根据卡调项目组提供的产量消息，历史回放，产量运距，产量作业时间等信息对荒实差误差加大的原因进行了简要的分析和总结，并提出改进措施和建议，希望可以为相关的工作人员提供一定的参考。　　[关键词]哈矿；荒实差；误差分析　　中图分类号： 文献标识码：A 文章编号：1009-914X03-0347-02　　引言　　目前由于改变卡调系统的操作方式产生漏洞，及装车满斗率差，使荒实差加大，这个问题一直解决不了。我随机抽取了报表进行比对分析：XX年4月份，剥离实测量1029万，荒实差万，每台设备荒实差在万左右；而15年11月份，实测量万立米，荒实差是万，其中有四台设备，平均荒实差竟然达到万。　　1 分析导致荒实差过大的原因　　荒实差不可能不存在，一是测量误差产生的，二是由于装车满斗率和现场的特殊情况产生的。从技术方面，提高测量人员技术水平来缩小荒实差；从操作水平上，提高电铲司机装车的满斗率来缩小。那么如何提高满斗率就成了问题的关键，而靠硬性规定肯定是行不通的，只有让司机自觉自愿的多装才能真正的达到目的。　　相对作业电铲进行对比，其他电铲没有较大荒实差，所以对荒实差较大的电铲着重进行对比考察，在对产量进行检查时发现较多的异常产量，如装载-卸载时间太短不足以完成一车产量，卡车产量没有重运运距或者运距太短等数据进行查询，再根据异常产量时间找到对应时间的历史轨迹进行逐个比对，发现司机存在不规范操作行为。如：卡车没到达卸点就点击卸载，未到达电铲就开装等。例如XX-10-7，202卡车在8：04时是重运状态，但是并未到达卸点。根据产量消息202卡车在未到达卸点时就终端手动点击了卸载，报警自动判断并接受服务器补发消息，202卡车上一车量。202卡车在时变成空运。　　还有：某辆卡车在2#WK55上作业，但电铲司机未接受他开装的请求，在卡车未动的情况下，该司机又选择了2#495电铲，要求开装，2#495电铲司机点了重运键，对他的请求给予了补发，通过查询该卡车的运行轨迹，这三次开装请求，有二次是没有运行轨迹的，这就意味着：不管卡车是否进入装载位置，只要在电铲信号辐射范围内，就能完成虚量的加载要求。　　半载车辆的计量问题，因为卡车在大修结束后48小时内不得满载运营，而卡调系统里只是按照车的装载完成至卸点结束为一车计量，未实现载重计量功能，所以对半载车辆均按满载计量。　　2 降低荒??差误差措施　　 重新测算各车型核算系数　　由于夜间装车满斗率低，所以一天下来，平均每车的装车系数已经远远达不到原来的满斗装车系数，建议重新测算各车型的满斗率和核算系数，是否与现在的实际装车水平一致，验证其是否是造成荒实差的一个原因。　　 改变卡调系统内装车确认方式　　卡调系统里，现在的操作方式是：卡车行驶进装车位置，正常装车后，系统默认，在记录里显示{开装，GPS自动4#495GPSServen消息}。还有一种情况，卡车任意选择一台电铲，按开装键，只要电铲司机按下重运键后，卡车司机的这车虚量就会记录在电铲上；但在后台数据库装载记录里显示的是{开装，服务器补发4#495服务器}这就给系统留下了漏洞，也是造成虚量的主要原因。　　为查找虚量，我设计了一个虚量表，让卡调软件人员调出相应数据进行筛选比对。在虚量表里，将电铲作业时间、卡车作业时间、产量和运距等作为参数，找出装载时间与卸载时间相隔比较短的车辆后，再从系统里调取该车的实际装车―卸载时间记录，通过调取该车的运行轨迹，就可以确定哪车是虚量了，如表1所示。　　上列表里，有装载时间、卸载时间和作业时间，却没有运距的，就可以把它作为目标车辆调取运行轨迹，最后甄别确认其是否为加载了虚量。　　自动默认装载是为了实现高科技计量手段，但现在又由于人的不自觉行为成为了系统的漏洞。一是将系统自动默认装载再改为手动确认，电铲司机就可以通过查询车载记录进行酌情补装了。二是通过调度加强对临时卸载行为的监督和管控，对制造虚量行为给予处罚，来实现缩小荒实差。　　手动修改半载车辆计量，比如车辆大修后，工长上报此车本班半载总车数，由调度员在系统里手动修改减量计算，可以减少由此原因出现的虚量。　　改变工资核算方式减少荒实差　　按剥离量计价，卡车就会努力多装，既节约成手动修改半载车辆计量，比如车辆大修后，工长上报此车本班半载总车数，由调度员在系统里手动修改减量计算，可以减少由此原因出现的虚量。本，又提高了积极性。　　计价方式和采掘队一致，按照上个月的实测量结算这个月的工资。每台电铲的剥离量不同，那么单台卡车的计价也就不同，每台车就按照在单台电铲上的车数计算。例如：11月份4#495电