胶鞋结构配方及制造工艺.ppt

胶鞋结构、配方及制造工艺 刘吉文 2009.8.27 内容简介 概论 结构设计 原材料 配方设计 生产工艺 概论 概论 传统意义上的胶鞋 以橡胶为主要材料，采用硫化工艺制作的鞋。 广义上的胶鞋 以橡胶(含弹性体) 为主要原料,用大生产方法制造并具备橡胶特性的鞋称为胶鞋。 概论 胶鞋的结构设计 胶鞋的结构设计 胶鞋的结构设计 原材料 橡胶 橡胶是胶鞋胶制部件的主体材料; 各部件因功能不同,含胶率为5 %～70 %; 以通用型NR , SBR 和BR 为主,少量使用CR 和NBR ; CR 主要用于制作胶浆,NBR 则用于耐油鞋. 原材料 原材料 原材料 原材料 树脂 EVA 高苯乙烯树脂(HS) 高压聚乙烯 低分子聚乙烯 无规立构聚丙烯(APP) 原材料 助剂 硫化剂 硫黄 DCP 硫化促进剂 噻唑类的M 和DM 胍类的D 次磺酰胺类的CZ 秋兰姆类的TMTD 硫化活性剂 氧化锌 硬脂酸 原材料 防焦剂 防老剂 补强填充剂 炭黑 沉淀法白炭黑 硅铝炭黑(黑页岩); EM 材料(硅酸盐矿石) 白滑粉 超细活性陶土和碳酸钙 轻质碳酸钙和陶土 原材料 着色剂 无机 有机 发泡剂与发泡助剂 发泡剂H 发泡剂AC 碳酸氢钠 尿素 防霉抗菌剂 原材料 加工助剂 胶乳专用助剂 稳定剂 扩散 渗透剂 原材料 鞋帮材料 织物: 帆布:面布,里布,中底,鞋眼衬布; 细布:中底布和沿口布; 罗纹编织带:口条、后跟带; 针织棉毛布:全胶鞋的里子布; 复合面料:尼龙织物+聚氨酯泡沫+里布. 非织物材料: 天然皮革,合成革(织物基材+PU或PVC面). 其它辅料: 鞋眼;鞋带;装饰件. 配方设计 设计原则 配方设计 性能要求 配方设计 性能要求 配方设计 含胶率 配方设计 配方设计应满足的工艺要求: 收缩性。收缩性应控制在一定范围之内,以使半成品尺寸稳定。 粘性。要求有较高的粘合性及较长的粘性保持期。 抗焦烧性。应适应胶鞋出型中胶料返回次数多、受热时间长、焦烧几率高的特点,应有较长的焦烧时间。 配方设计 黑色大底配方 配方设计 配方设计 黑色围条 围条主要是用于粘接帮底,由于长期处于动态下,配方设计的重点是要粘性好和耐动态疲劳。 配方设计 用20份T2000R代替等量NR后的性能比较 配方设计 海绵中底 海绵中底有较好的柔性和较高弹性,且具有一定挺性。 配方设计 里后跟 里后跟起支撑后帮的作用,故提高其耐磨损性很重要。可采用增大硫黄用量及使用补强炭黑的方法提高硬度,使其硬度高于一般胶料。 配方设计 汽油胶浆配方 胶乳胶浆配方 配方设计 除鞋面胶之外,其他配方均与布面胶鞋类似. 鞋面胶配方设计 生胶选用高标号NR, SR 尽量不用或少用,以减小收缩变形及起疙瘩; 促进剂合理并用以赋予胶料较好的抗焦烧性; 补强填充剂使用挤出性能好的品种(如半补强炭黑、碳酸钙和陶土等) ; 软化剂则要选用粘性小的润滑型品种,如机油、工业脂, 添加黑油膏可利于出型,提高出片光度; 为提高鞋面的抗老化性能,防老剂宜采取并用形式。 配方设计 冷粘鞋配方 配方设计 EVA发泡中底配方 以PE 及EVA并用为基础, 并用少量橡胶; 交联体系则以硫化剂DCP 为主; 填充剂宜选碳酸钙等碱性品种; 发泡剂AC/ H并用, 氧化锌、硬脂酸和尿素等做发泡助剂. 配方设计 CR 胶粘剂配方 PU 胶粘剂 甲组分:经扩链的端羟基线型分子; 乙组分:异氰酸酯类, MDI , TDI; 配方设计 SBS 注塑底(TPR底)配方 生产工艺 生产工艺 出型 热炼 生产工艺 挤出 生产工艺 压延 生产工艺 冷却 生产工艺 冲切与裁断 生产工艺 挤出成型 生产工艺 制帮工艺 合布 生产工艺 裁断 生产工艺 缝纫 从后到前”、“先主片、后附件”的原则进行. 生产工艺 成型 套帮或扳帮 生产工艺 刷浆、贴合 生产工艺 干燥 生产工艺 硫化 硫化设备 逐步升温,一般取较低(相对其它橡胶制品而言) 的硫化温度(132～138 ℃) 和较长的硫化时间(45～60 min). 生产工艺 胶面鞋工艺:与布面胶鞋基本一致. 橡塑鞋工艺 制帮和部件冲切等工艺与传统胶鞋工艺相同,且具有不需经过硫化的特点;成型工艺除冷粘外,还增加了注塑、浇注等新工艺. 冷粘工艺 以EVA/橡胶复合底为例: 生产工艺 注塑工艺 SBS