福特新供应商培训.pptx

2016 CAF New Program Supplier Training;Content;Introduction of New Program Milestones and GPDS SEPGPDS--Global product development system;1st Visit(APQP/PPAP 6个交付项） 目标： （1）通过对FMEA及控制计划的评审确定失效模式并制定预防措施 (2)生产规划 (3)产能规划 议程： 1.介绍主要团队成员 2.回顾所有A表中的交付项的适用性及其期望 3.参观工厂 4.回顾之前的开启问题 5.评审供应商最新提交的A表 6.确认是否存在未解决的商务问题，如采购订单等 7.评审FMEA,CP的链接关系及失效模式避免策略 8.就检具策略达成初步共识 9.零件的可行性确认 10.评审分供方管理计划 11.评审初始的设施，硬模，量产工艺设备及检具的时间计划，包括分供方的这些计划 12.讨论产能规划，包括2级分供方的产能规划 13.如需要，STA更新Q1 MSA 14.在A表中记录、更新开启的问题，责任人及行动计划 15.更新A表状态 16.评审分供方APQP/PPAP 追踪文件 17.就更新的A表交付项的完成计划达成一致 18.确认第二次现场摆放的时间计划 输出： 1.汇总第一次现场拜访结果 2.确认要求的APQP/PPAP交付状态 3.更新供应商APQP、PPAP就绪状态评估表（A表） 4.确保供应商收到所有产能要求，以完成产能规划 5.通过APQP/PPAP达成及样件生产支持计划 6.供应商对指定产品的设计及制造可行性承诺 7.评审供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件 8.更新Q1 MSA 9.就下一次拜访计划达成一致 ;2nd Visit(APQP/PPAP 8个交付项） 目标： (1)设施，工装计划及设置 (2)PFMEA及试生产控制计划 (3)检具 （4）人员招募及培训计划 （5） VP 样件制造就绪状态 （6）节拍生产准备情况 议程： 1.介绍主要团队成员 2.评审之前开启的问题 3.评审最新的A表 4.VP 装车准备情况（确认样件满足质量，尺寸，数量，VP装车规范要求） 5.节拍生产准备情况（确认产品生产场地，产品存放场地，返修及围堵区域，检查所有将用于该产品的已就位的设备及工艺，如果设备还没有到位，需要参照类似、替代的设备或用于生产其他类似产品的工艺） 6.在A表中记录开启的问题，对应的责任人寄时间计划 7.更新A表状态 8.就更新的A表交付项时间计划达成一致 9.回顾供应商的分供方APQP/PPAP追踪文件 10.确认第三次现场拜访计划 11.如果适用，在VPP（整车零件状态）/MPP(制造零件状态）系统中更新零件的节拍生产，质量验证，生产验证，产能验证时间计划 输出： 1.汇总第一次现场拜访结果 2.确认要求的APQP/PPAP交付状态 3.更新供应商APQP、PPAP就绪状态评估表（A表） 4.VP 装车零件的认可（发运前） 5.就生产计划达成一致，以支持节拍生产 6.对PFMEA达成共识 7.确认产能计划是可行的，并且满足福特产能要求 8.对于动力系统项目，确认设计验证实验完成 9. 必要时更新供应商制造现场评估表（MSA) 10.评审供应商的分供方的APQP/PPAP追踪文件 11.如果适用，在VPP、MPP系统中更新零件的节拍生产，质量验证，生产验证，产能验证时间计划 12.就下一次拜访计划达成一致 ;3rd Visit(APQP/PPAP 12个交付项） 目标： (1)完成Phase 1 PPAP(尺寸测量结果，测量系统分析，生产验证试验，过程能力，包括分供方过程能力，外观批准） 议程： 1.介绍主要团队成员 2.评审之前开启的影响完成质量验证的问题（如果是单线生产，则包括phase 2 PPAP生产验证） 3.回顾供应商最新提交的APQP/PPAP就绪状态评估表（A表） 4.评审节拍生产数据 5.评估生产设施（结合PFMEA及CP，评审工艺过程，确保充分的控制方法及试生产计划的准确性，评审生产过程中的每一个CC/SC 控制点， 检查零件返修或返工区域，明确零件的标识，测量策略，以及零件返回正常生产流的过程， 评审量产检具的布置，功能及标定， 回顾量检具的R@R 分析结果， 评审过程能力结果） 6.在A表中记录开启的问题，对应的责任人寄时间计划 7.更新A表状态 8.就更新的A表交付项时间计划达成一致 9.评审质量验证（phase 1 PPAP) 提交状态（如果是单条生产线，则同时提交生产验证（phase 2 PPAP) 10.如果适用，在VPP（整车零件状态）/MPP(制造零件状态）系统中更新零件的节拍生产，质量验证，生产验证，