潜在失效模式和后果分析教材1.ppt

潜在失效模式和后果分析;目录;概 述;FMEA与FMA、FTA;FMEA的目的;FMEA的实施;FMEA分析的过程顺序;DFMEA;DFMEA的作用;DFMEA不依靠过程来克服潜在的设计缺陷，但要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制，如： 必要的拔摸斜度； 表面处理的限制； 装配空间/工具的可接近性； 钢材淬硬性的限制； 公差/过程能力/性能。 DFMEA尚应考虑产品维修(服务)及回收的技术/身体的限制，如： 工具的可接近性； 诊断能力； 材料分类符号(用于回收)。;谁来做FMEA;什么时候做;准备工作;14;15;系统、子系统或零部件的框图;17;18;19;20;21;22;23;24;25;26;27;28;29;30;潜在失效后果;失效后果的分析要运用失效链分析方法，分清直接后果、中间后果和最终后果。 失效后果可从以下方面考虑： 对完成规定功能的影响； 对上一级完成功能的影响； 对系统内其它零件的影响； 对顾客满意的影响； 对安全和政府法规符合性的影响； 对整车系统的影响。;33;后果;35;36;潜在失效起因/机理;;失效发生可能性;40;现行设计控制;42;探测度;44;45;46;47;48;跟 踪;PFMEA;PFMEA;谁来做PFMEA;什么时候做;DFMEA与PFMEA的分工和联系;准备工作;过程流程图;57;◆过程符号的定义： ?○--移动。