2019年精益生产概论.pptVIP

* * * * 精益生产起源于丰田的TPS（丰田生产方式），由美国麻省理工学院发现了这种独特的管理方式，并总结推广，至今已是风靡全球的管理方式。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 运送时间最小化 物料和产品不必要的传输所造成的浪费 运输造成的后果： ·增加时间和占用空间 ·可能是要求更多的设备 ·增加处理过程中损毁的机率 主要原因 ·设备摆放不合理 ·缺乏连续流的理念 ·流程中不增加价值的操作 ·批量生产的思想 识别浪费——无效搬运（三） 减少多余动作，才能提高效率 人员和机器非增值性的移动导致了该种浪费 多余动作造成的后果 ·违背人体工程学的原理 ·劳动效率降低 ·延长的周期时间 主要原因 ·在设计操作规范的时候，缺乏标准化 的实践工作 ·材料流运作效率低 ·不熟悉或没有考虑人体工程学方面的影响 识别浪费——多余动作（四） 物理性移动的时间与增值活动时间的比例：争取达到1:1 不必要的流程步骤和操作导致了这种浪费 过度加工造成的后果 ·造成流程延期 ·增大产生缺陷的机会 ·不是客户的需求，因此不增加价值 主要原因 ·没有明确客户的需求，对客户需求的变化 缺乏了解 ·缺乏标准化工作，导致产品的差异 识别浪费——过度加工（五） 浪费导致更多的浪费 库存的量比需要的量多。这将造成