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第三单元 现场管理 第一节 现场管理 第二节 “5S”活动 第三节 定置管理 第四节 目视管理 了解现场管理与现场管理优化的概念、任务和方法。 了解定置管理、目视管理的内容及实施的基本要求。 重点掌握“5S”活动的内容、实施中存在的问题及实施方法。 引例一： 混乱的现场导致客户流失 ----如何完善生产现场管理，是每一位生产企业管理者所必须考虑的问题 一、企业中的不良现象 二、生产现场的浪费 三、现场管理的概念、实质、任务与要求 一、 企业中的不良现象： 仪容不整的工作人员 机器设备放置位置不当 机器设备保养不当 原材料、半成品、成品等物料随意摆放 工具杂乱放置 通道不明确或被占 工作场所脏污 如何解决这些问题？ 企业中的不良现象 1、仪容不整的工作人员 有损形象、影响塑造良好的工作气氛 缺乏一致性，不易塑造团队精神 看起来懒散，影响整体士气 易生危险 不易识别管理 企业中的不良现象 2、机器设备放置位置不当 半成品数量增大 增加搬运距离 无效作业增多 企业中的不良现象 3、机器设备保养不当 不干净的机器，影响工作情绪 机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究 影响设备使用寿命及设备使用率 故障多，增加修理成本 企业中的不良现象 4、原材料、在制品、成品等物料随意摆放 容易混料 “寻找”花时间 难于管理，易造成堆积、呆料 增加人员走动时间 企业中的不良现象 5、工具杂乱放置 增加寻找时间 增加人员走动，工作场所秩序紊乱 工具易损坏、丢失 企业中的不良现象 6、通道不明确或被占 作业不流畅 增加搬运时间 对人、对物均易造成损害危险 企业中不良现象 7、工作场所脏污 影响企业形象 影响士气 影响品质 易生危险 二、车间中常见的8大浪费 在车间，作业者们个个汗流浃背，忙忙碌碌，看起来像正在努力地工作，但仔细分析一下，有多少动用是增加价值的？又有多少是不能增加价值、应该排除的？例如，工人用小车将半成品在工序间搬运30米，创造价值吗？ 1、什么是浪费？ 不增加价值的活动，是浪费 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 如点数不增加价值、库存不增加价值、工序间的搬运不增加价值 在生产过程中，只有实体改变了物料的活动才能增加价值，如加工零件、组装产品。 丰田公司副总裁大野耐一认为，以下都是浪费： （1）废品和次品、超额制造和提前生产 （2）超额制造和提前生产 （3）由于计划不周、停工待料、设备故障等原因造成的停顿和等待 （4）多余的操作 （5）多余的搬运 （6）库存积压 （7）产品有剩余的功能 如何消除这些浪费？ （1）不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失 ，包括： 材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、追加检查 降价处理 出货延误取消订单 信誉下降 （2）加工的浪费 指多余的加工、过分精确的加工，需要多余的作业时间和辅助时间 生产用电、气压、油等能源浪费 管理工时增加 （3）动作的浪费： 常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 （4）搬运的浪费 搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 （5）库存的浪费 产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作 占用资金及额外的管理费用 物品的价值衰减，变成呆料、废料 占用空间，影响通过 掩盖问题、能力不足被隐藏 库存更重要的是其所造成的无形损失 一是没有改善的紧张感，阻碍改善活动 二是设备能力及人员需求的误判 因此须转变观念：“库存是必要的恶物”变为“库存是万恶之源”，必须加以消灭或大幅度减少。 （6）制造过多（过早）的浪费 传统观念：超额完成、提前完成是高效率的表现 现代：这是最大的浪费。 使工序间积压增加，生产周期变长 会产生搬运、堆积的浪费 管理工时增加 （7）等待的浪费 因断料、作业不平衡、计划不当造成的停滞的浪费。 原因：生产线的品种切换、缺料、因上游工序延误、机器设备故障、生产线未能取得平衡、技术准备不到位。 (8）管理浪费 管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在