2019年全员生产维护TPM培训课件.ppt

全员生产维护TPM;*;1、TPM的定义;设备一生的管理;2、TPM的内涵 ;人员的 体质改善;;1）“三全”经营; 预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。; TPM的推进组织为“重复小团队”。 重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。; 附：全员参与的重复性小团队框架图;5、TPM在设备维护体制中的定位;*;1）定义 : 设备、机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses it’s specified functions);故障;设备的故障是人为引起的 改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障;;1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。 2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：;4、加速设备劣化的主要原因 ;（1）机件滑动工作部位； （2）机械传动工作部位； （3）机件旋转工作部位； （4）受力支撑及连接部位； （5）与原料、灰尘接触、粒附部位； （6） 受介质腐蚀、沾附部位。 ;1) 严守使用条件 正确使用设备，根据安装说明安装调试设备， 根据设备安全操作规程操作设备； 2）具备设备5S条件：清扫、紧固、润滑 清扫本身也是检查 3) 使设备恢复正常 隐患劣化明显化，使之恢复正常 4) 改进设计上的缺点 5) 提高技能—操作技能、设备维护技能 ;*;为什么将个别改善放在第一的位置？; 2) TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。 ;$$$$$$;1、个别改善的实施步骤 1）准备阶段—基础数据收集、数据分析 ; 2）实施阶段—改善课题、改善对策及计划 ; 3）检查阶段—实施效果验证;4）提升阶段—对已改善点的成果固化（标准化），形成 单点课程;目录;? 这就是我们现场的实质 1) 设备 ○ 设备的外观又脏又生了锈 ○ 各种机械故障后被搁置 ○ 空气、油等正在泄露 2) 作业环境 ○ 地面潮湿又滑 ○ 换气不畅通，有很多灰尘、粉尘 ○ 保温材、保温盖等脱落 3) 人员 ○ 把小故障或不良不当作异常 ○ 只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以 ○ 出现故障，就叫维修人员，自己根本不想找出原因解决 “我是操作工，你是维修工” ○ 不知道仪器或工具的正确使用方法 ○ 各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品 ○ 不会区分适合于各注油处的润滑油 ○ 不了解自己机械的结构/原理，也不想了解;1、自主保养定义 设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保养是自主管理最基本的要求； ;2、自主保养基本要求;自主保养目的：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动;;;清扫就是点检;;;改善成果—设备目视化;改善成果—设备目视化;改善成果—标杆设备目视化现场论证; 自主保养;4、自主点检标准制订;4、自主点检标准制订;5、自主保养巡检机制建立;设备管理部门点检表巡检机制 ;6、点检问题改善 ;7、改善问题标准化;目录;1、弄清楚设备管理的意义、目的和范围; 计划保养是什么？;;1、历史数据收集;2、设备的ABC分类;3、设备评估;4、保养计划;;;目录;项目; MTBF与MTTR的计算; OEE（Overall Equipment Effectiveness) OEE代表和设备理想状态（OEE = 100 % ）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。 ;设 备;时间开动率：反映 设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失； 性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失； 合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失； ;;;14、设备综合效率的计算;(2) LINE;为了提高设备综合效率TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”;不良LOSS;3. 空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有: 零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错; 第一种、检查表（Check list