BIQS教材-模块介绍.pptxVIP

Built In Quality Supply-based BIQS-供应商实施BIQ 第二部分 BIQS 模块解析;BIQS 模块清单（对比QSB要求）回顾;BIQS 要求介绍;BIQS-30 安全/Safety;BIQS-30 安全/Safety;6;BIQS 要求介绍;合格/不合格品的定义和识别； 合格/不合格品的标识、隔离、记录和处置； 不合格品遏制； ;9;标准化的缺陷定义;合格/不合格品的标识： 统一、标准的区分定义，如： 红 ? 报废； 黄 ? 可疑/可返工返修； 绿其他明显区别于红黄的颜色 ? 合格； 不合格品的标识/信息描述； 标签、标记、色标、划线区域等； 建议标签包含产品名称、发生工位、时间、 数量、发现人、判定人 清晰的标识是有效避免不合格品被错误使用的前提！;12;规范各区域可疑品、报废品放置料架，通过颜色醒目区分不合格品。;佛吉亚不合格品控制： 严格控制不合格品数量，现场不合格品料架有效区，报警限清晰地目视化在不合格品料架上。;15;16;17;;BIQS 要求介绍;分层审核组织架构和人员要求： 制造部门主导； 质量部门和经确定的其他相关职能部门参与； 由总经理或主管制造的最高管理者领导并参与； 各相关部门最高管理者、各相关部门中间管理层到 最基层班组长全员参与（基于组织架构）； 分层审核频次要求： 按设定的审核层级进行差异化设定，如： 每班、每天、每周、每2周，每月； 最高审核频次必须是每班，至少由当班班组长实施； 最长审核间隔时间建议不超过1个月，由最高管理者实施；;分层审核的主要审核内容： 一般工位问题，例： 质量关注点，例： （参见BIQS-10） 一般系统问题，例： ;分层审核的审核范围： 循环覆盖生产相关所有区域； 建议最长周期不超过一个月以确保对所有工位的有效审核； 需要包含的区域，例： 制造区域； 生产线生产工位； 返工返修区； 线内存储区域； 不合格品隔离区； 仓储区域； 来料； 产品； 其他关联的必要区域； 如：工装模具维护保养区域；;基层用分层审核检查表主要审核内容的设定： 审核项目应尽量量化、强调细节，易于快速地进行判读； 审核项目越细化、越量化，审核就越有效； 审核清单不应是生产单元或部门的所有要求的大杂烩； 建立基层层级的审核清单时： “短、平、快”三字决是基层层级成功实施分层审核的关键； 基层层级按分层审核检查表实施分层审核时，审核时间一般建议最长不超过20min； 不论是哪个层级的分层审核检查， 分层审核首先都是 对执行要求的执行力确认，不是 重新检验/校验！ ;分层审核检查表： 一般工位问题，例：;分层审核检查表： 质量关注点，例： （具体项目要求参见BIQS-10 ）;分层审核检查表： 一般系统问题，例：;分层审核的现场审核方法： 观察； 询问； 聆听； 比较； 触摸（仅限于5S相关的清洁检查或许可的操作）；;分层审核发现问题的解决： 分层审核发现的所有问题都必须被有效彻底的整改（针对根本原因）； 建立能有效保证分层审核所有发现问题被整改和跟踪验证的流程； 关注对可以立即纠正的不合格问题的整改方案和方案的有效性； 关注所有分层审核发现问题的按计划整改实施情况（参考快反问题解决流程）； 分层审核发现的重大问题，必须升级，如升级到快反会议等； 保留完整的分层审核记录： 各层级人员按计划实施分层审核的记录； 发现的所有问题清单和问题解决记录； 定期（如每月）对审核结果进行汇总分析，寻找可能存在的系统问题或发现持续改进的机会 ;;分层审核信息的目视化展示： 目视化看板是信息在员工和各个管理层级间传递和展示的平台； 所有层级的分层审核实施信息都应在看板上展示； 审核计划和实施情况； 审核结果（红黄绿状态）； 发现问题清单； 问题整改计划和整改信息； 相关的信息汇总/总结； 根据实际情况在生产现场的不同区域配置必要的看板，如： 班组的分层审核看板可以设置在该生产班组区域； 相关管理层的看板可以设置在生产现场的公共信息展示区域；;审核意义;BIQS 要求介绍;FMEA编制常见问题： 没有正确识别要求或对要求识别不完整，导致失效模式识别不完全； 后果分析未完全覆盖对内、外客户及最终用户的影响，导致严重度评价错误（多为偏低）； 发生频次的打分错误（多为偏低），缺乏有效的数据支持； 探测方法的设定和理解偏差，探测度打分错误（多为偏低）； 缺乏/使用错误（优先使用RPN排序）的风险评估方法导致不能正确识别/评估高风险项； FMEA分析的结果只停留在FMEA文件上，没有转换到生产过程中；;非计划