精益管理培训教材2.doc

PAGE 36 精益管理  序 请思考以下问题： 为什么好端端的企业，却突然如“泥菩萨过河，自身难保” 为什么奋斗多年，企业却始终摘不下“打工仔”的帽子。 为什么看似平静的企业，但部门之间、上下之间、人人之间，处处、时时相互指责，硝烟弥漫。 为什么不管如何努力奋斗，却始终是三流企业，随时处于被淘汰的边缘。 为什么看似非常不错的企业，却始终成不了行业的主宰，只能跟在别人的屁股后面跑。 总结：推行生产战略必须解决的12个问题 制度很多，但产品成本仍居高不下，执行不到位，企业没有利润。 产品品种更换周期长，无法与竞争对手相抗衡。 客户不断要求降价，而自己又没有有效的降低成本的办法。 设备故障率高，保养和维修工作欠佳、死板。 生产线运行不均衡，产量波动大，在制品多。 人员安排不合理，普遍存在工作不紧张的状态。 不良品率高，返修量大，导致制造成本高。 换模时间长，生产批量居高不下，库存过高。 物流距离长，运输方式不合理。 企业各部门强调自己的重要性，投资不断加大。 生产缺乏计划性，灵活性差，无法及时适应市场变化。 客户订单频繁调整，导致正常交货不及时，经常脱期。 佛门寓言：为什么同样的材料，待遇却不一样？ 它告诉我们要成功就必须有“熬”的思想、“傻干”的精神，更要有短期内高投入、快速突破的结果，否则只能在低水平状态徘徊。 目 录 一、什么是精益管理 跨入二十一世纪的中国企业向何处去？ 转换生产方式能最有效地降低成本 什么是精益管理 精益管理的七个核心理念 解开中国企业对推行精益管理的三个模糊认识 二、精益思想让丰田汽车成为世界制造业的管理标杆 精益思想让丰田汽车成为世界制造业标杆 一汽集团集30年实践所总结的精益思想心得 精益思想的七个独家秘诀 三、中国企业实践精益管理的七个总结 精益之本 ——剩者为王 精益之道 ——不走弯路 精益之根 ——做对的事情 精益之术 ——减少浪费 精益之魂—— 降低成本 精益之象—— 三现主义 精益之路 —— 实现可持续性发展 四、中国企业推行精益管理的基础准备 推行精益管理必经的四个阶段 精益管理推行应抓好的六项基础工作 五、应用14个精益管理工具进行经营管理优化 培养良好的企业文化以降低成本 多家企业推行文化建设的改善案例 抓好战略规划，提高发展速度 抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本 案例：精益思想为企业节省投资三千万元 推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率 为什么99%的中国企业都错误地理解了5S 案例：生产线清洁改善，提高产品质量 建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率 推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期 推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率 推行标准作业，减少等待时间 推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理” 丰田公司操作员工职业生涯介绍 中国企业如何推进操作员工的人才育成 一汽集团操作员工技能训练的内部录象 推行“一个流” 管理，改善作业环境，提高作业效率 某企业 “一个流”改善得到上百倍收益。 推行“自働化”，提高防错能力，实现过程质量控制 异常呼叫系统（安东）介绍 推行少人化操作，夯实精益管理基础 案例：某企业推行少人化改善 减少作业人员50%； 减少作业面积50%； 减少在制品98%。 提高防呆能力，减少作业转换时间 精益现场物流，实现多频次小批量配货 现场物流准时化的三个措施 实现现场物流准时化的七个前提 如何制作物与信息流程图 如何提高物流的积载率 如何制作现场物流时刻表 如何进行看板管理 案例： 以联合运输，提高积载率，减少物流成本 现场物流器具改善 物流配送改善 外物流改善 推行JIT，降低在制品储备，加快资金周转 案例：某企业准时化改善介绍 生产线品种切换从按班生产改为按小时进行； 减少在制品85%； 减少工位器具60%； 减少作业负荷30%； 减少作业人员40%。 一 什么是生产战略 1、从国家发展战略看企业的战略定位 我国能源消费增长速度已经连续４年超过ＧＤＰ的增长速度。2001年到2004年，中国能源消耗年平均增速为9.89%，2003年为13%，2004年为15.2%。上世纪80年代到2000年，我国能源消费增速与ＧＤＰ增速之比为0.5∶1，到了2003年达到1.3∶1，2004年更是高达1.39∶1。 陈锦华说，“为了追求经济高速增长，这些年我们采取了高消耗、高投入的办法。在我们看来，多数企业或者大多数企业的工作是粗放的。”。 中国能源研究会副理事长鲍云樵： 我国目前能源利用效率仅为３４％，相当于发达国家２０年前的水平。……每公斤标准煤创造的ＧＤＰ仅为0.36美元，而日本为5.58美元，约是我国的15倍，世界均值为1.86美元