2019年5S基础知识教材.ppt

信心: 相信这些改善活动会带给你好处 决心: 下定决心 赶快去做,不要犹疑不决耐心: 要永远持续做下去,成果自然呈现关心: 对员工表露你的关怀及重视之意爱心: 多用鼓励的方式来鼓舞员工士气 成功改善的“5心” 5S活动犹如逆水行舟，不进则退。 能否持之以恒地做下去，决定了5S活动水平的高低。 形式化 行事化 习惯化 贵在坚持 谢谢大家! * * * 五个步骤 分析使用情况和频率 – 动作和时间； 对物品分类、命名； 确定存取的标准 –最大和最小量、地点、顺序、识别、安全； 根据使用频率选择最合适的存放地； 建立可视控制。 一些指引 区域画线，限制空间、位置（或存量） 善用空间，以弥补平面的局限 重物在下，轻物在上 料箱、纸箱深度不要超过臂长 善用颜色区分各种不同的区域、作业顺序、存量、刻度、操作范围等 工具、工装夹具和模具的图象或轮廓放置法 善用编码、序号保管文件 警示标志的使用 可视控制工具 图表 信号、状态板 物料拉动 kanban 楼层布置图：标明车间、办公室、卫生间、防火通道等 色彩代码：物料区、成品区、废品区、包装区、货架标签 图示样本 可视化地为零件、物料和工具制定位置 地址编码系统 可视控制应有的特点 容易引起注意 任何人都能确定情况是否正常 整个工厂内，可视控制信号是标准化的 能迅速指示反常情况，并作出快速反应 色彩的调节作用 图示样本 工位上展示的合格零件和不合格零件，以及对为什么合格，为什么不合格的原因进行解释。 特别强调那些刚刚合格和刚刚不合格的零件。 解释合格与不合格的所有情况以及接收标准。 Yes No 工具按使用顺序摆放，并靠近使用点，易于寻找和使用 One place for everything, and everything in its place. 整顿案例：物在其位 整顿案例：工具轮廓可视控制 整顿案例：物品数量可视化 物料＃1 物料＃4 物料＃3 物料＃2 10 1 最大量 最小量 废品区或消防器材 返工区 通道 危险品和化学物品区 原材料或采购件区 成品区、工作台操作区域或工具区 装配区 用具区（垃圾桶、文件柜等） 整顿案例：常用色标 整顿案例： 彩色标签（标识） 责任和工种 职能和资格 物料和产品 合格或不合格，返工 仪表操作范围 正常值域和危险值域 设备检验 年检状况 位置 平面和空间定位，地址 危险品和化学品 警示和状态 消防器材 警示和状态 紧急出口和逃逸路线 警示 整顿案例：可视实时管理 快速反应系统： 停机 故障 维修 待料 与实时设备和生产状态系统联网，实施现场即时调度和指挥。 三.清扫 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净亮丽。 　　　　１．减少脏污对品质的影响。 　　　　２．减少工业伤害。 涵义： 消除隐患 预防错误 安全清扫 关心爱护 要求： 倡导具有责任和全员维护 持之以恒的例行清扫 安全第一 防患于未然 每个人都应该是清洁工。 每个人都必须清扫和维护他/她所使用或负责的区域、设备、用具。 明确责任和负责清扫的区域。 明确安全的清扫方法和使用工具，定期清扫。 及时发现和清除隐患，以消灭安全事故和质量问题于萌芽状态。 分析原因，根除问题。 给客户和员工传递 “we care”（我们关心）的信息。 准则 定点摄影的作用 改善前 改善后 定点摄影案例 四.清洁 将前3S实施的做法制度化、规范化，贯彻实施并维持成果。 目的：维持上面3S成果。 涵义： 规范行为 提供标准 优化作业 不断改善 要求： 作业和行为标准化，程序化 推广最佳实践 员工参与建立规章制度 建立公平的评审标准 提供相应的培训 5S的本质 – 遵守已协议的事项。 有了前面三个S后，员工必须遵守每一个步骤所制定及协议的规则。 只有严格遵守这些步骤，员工才会养成良好的习惯而变得自律。 建立评审制度和标准： （评审表） 自我评审； 5S委员会评审；(5S walk) 顾问评审； 上述之组合； 团队间比赛竞争。 提案建议制度 员工与上司或其他员工之间的沟通桥梁 重在鼓励员工的参与及激发士气 产生授权的正效应 学习型的企业 改善变成一种生活方式，满足个人的成就感和成长 任何对目标有贡献的提案，应接纳并实施改善： 使工作更容易更安全 有利于改进质量 节省时间和成本 提高生产力的小发明 新的标准或最佳实践 培养“所有者”意识 自然工作组 具有特定工作、持续改善任务和共同目标的员工小组 目的： 鼓励员工直接参与消灭浪费及流程改善； 培养多种技能， 增强责任感； 提高解决现场问题的能力； 改善质量和缩短生产周期。 员工 参与 过程 案例 日常工作 持续改善 活动 区域管理 活动 参 与 过渡 p C A D p C A D