精益生产全方位知识纵览.pdf

精益生产全方位知识纵览 目 录 第一篇 精益生产的思想、概论、意识、推进 2 第一章 精益生产的思想 2 第二章 精益生产的概论 5 第三章 精益生产的意识 8 第四章 工作推进 9 第二篇 改善篇 13 第五章 CIP 不断改进流程 13 第六章 BPR/BPI 业务流程重组/改进 16 第七章 TOC 约束理论 16 第二节 简单介绍 16 第八章 认识浪费 消除浪费 17 第一节 工厂中常见的八大浪费 17 第二节 认识浪费 20 第三节 消除浪费 25 第四节 4M 方法 27 第五节 改善八大步骤 28 第三篇 5S 29 第九章 5S 及现场管理 29 第十章 5S 的 50 个问答 29 第一篇 精益生产的思想、概论、意识、推进 第一章 精益生产的思想 企业经营的目的是 向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须 投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产 品。而利润的高低取决于投入和有效产出1的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是 提高生产效率的主战场。 提高生产效率有以下三种途径： 1.投入不变，产出增加； 2.产出不变，投入减少； 3.投入减少，产出增加。 第一种途径适用于产品的成长期2 ，即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段；第二种途径适用 于产品的成熟期或衰退期，即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段；第三种途径显然是最理 想的，因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效,从而使企 业的经营状况步入低谷。要避免这种状况,就必须采用第三种途径。精益生产的成功有力地证明了这 一途径的优越性和有效性。 第一节 精益生产的诞生及其特点 精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方 式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。 本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量 生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论： 1.大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处 2.大量生产方式的纵向泰勒制3组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的 发挥 基于这两点认识，丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点， 同时结合日本独特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方 式。这种生产方式在 1973 年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为 80 年代日本在汽车市场竞 争中战胜美国的法宝，从而促使美国化费 500 万美元和 5 年时间对日本的生产方式进行考察和研究， 并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成 本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时， 精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明 才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统， 同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它将成为二十一世纪标准 的全球生产体系。 与单件生产方式和大量生产方式相比，精益生产方式既综合了单件生产方式品种多和大量生产 方式成本低的优点，又避免了单件生