jit精益生产实务—安定化生产.ppt

(6) (3) (1) (2) 能力 100% (4) (5) １．设备的6大损失 （1）故障 （2）准备、调整 （3）空转、间歇 （4）速度低 （5）工序不良 （6）启动利用率 设备的6大损失 设备综合效率 ＝ 时间运转率 × 性能运转率×良品率×100% 负荷时间 运转时间 纯运转时间 价值运 转时间 停止损失 性能损失 不良损失 作业时间 计划歇停、管理损失 良品率 性能运转率 时间运转率 设备失去应有的功能 设备应有的状态：故障为零 人　　　 故　 　意 造成的　 障　 碍 故意：想法或行为的错误 故障 设备的6大损失 故障、调整、空转、速度、不良、启动 设备功能完全停止→突发损失 （不工作或只产出不良品） 功能停止型 功能低下型 工作但效率低下→慢性损失 如：发生不良、间隙停止、速度低、 　　利用率低等损失 自然恶化 强制恶化 虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化， 造成初期的性能降低 因人的不正当行为而造成的“强行恶化” 如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动 故障 调整 设备的6大损失 空转 准备生产，更换模具、工具、刀具、零件或材料等的时间损失。 小毛病引起的设备停止运转，或材料卡停、进料不顺等造成设备空转或小间歇，操作者稍微动作即可排除，停机时间不长但次数频繁。 故障、调整、空转、速度、不良、启动 速度 设备的6大损失 不良 设备实际运转速度与设计速度有差异，有时是由于质量原因而调慢速度，有时是为减少故障频率而调慢速度。 由于质量不良造成损失。突发性不良比较容易解决，慢性不良的解决比较困难，需要溯本求源才能突破性地解决。 故障、调整、空转、速度、不良、启动 开机 设备的6大损失 设备必须达到一定条件才能开始生产，或者每次启动设备后必须重新调整、设定条件直到稳定才能开始生产。 设备综合效率 ＝ 时间运转率 × 性能运转率×良品率×100% 要提高设备的综合效率，就必须从源头上消除造成设备6大损失的原因。 故障、调整、空转、速度、不良、启动 3、设备管理的误区 只有修理没有维护 不区分运转率和可动率 没有“救火”观念 单兵作战 我使用你修理 迷信设备 修理：“头疼医头脚痛医脚”。 维护：预防故障。 盲目追求运转率， 忽视点检保养，造成可动率低。 故障出现后，使用的急修理的不急， 最后是谁都不急。 我修机械你修电路， 你演戏我看戏。 使用的人不做点检保养， 设备是修理人员的。 只看到高科技设备的威力， 忽视人对设备能力发挥的决定作用。 4、设备损失管理 极限值 慢性损失 突发损失 损失率 故障修理 设备维护 易发现，易找到原因 →恢复性改善 比原有功能低 →革新性改善 · 结果不好 · 看不到变好的迹象 · 未采取根本性对策， 应付一下就过去了 · 量的把握不充分， 没注意损失的大小 · 不知道或没注意到 （如：间隙停止、速度损失、修理损失等） A 对策了 B 不能对策 C 没对策 知道 发生 不知道 发生 慢 性 损 失 慢性损失的背景 业务教导 — 业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径 — 对方没学会是因为我没教好。 任何事情没有反省就不会有进步！ 业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径 Step1 描述员工的工作行为 Step2 描述行为的影响 Step3 征求员工意见， 听取其对行为的解释 Step4 将来如何改进 纠正员工行为 — 业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径 — 例：某员工销售额上升 Step1 指出其业绩大幅上升 % Step2 询问员工通过什么方式使销售额上升 （让员工有表达成绩、感受成就的机会） Step3 征求员工意见， 听取其成功之道 Step4 探讨将来怎么办 表扬、巩固员工行为 — 业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径 — （一）面谈前准备 主管：1、员工做得如何； 2、是否达到当初目标； 3、回顾工作，如参加的培训； 4、初步业绩评估； 5、员工可能出现的分歧； 6、考虑员工发展。