统计过程控制(SPC)与常规控制图.pptVIP

统计过程控制(SPC)与常规控制图 第一讲SPC历史简介和SPC判断标准 1.SPC(Statistical Process Control) SPC能给所有人带来好处﹕ 对操作者﹕可用SPC方法改进工作 对管理者﹕可用SPC方法消除在生产部门与质量管理部门间的矛盾 对领导者﹕可用SPC方法控制产品质量﹐减少返工与浪费 1.SPC(Statistical Process Control) SPC特点﹕ 1.SPC是系统的﹐全过程的﹐要求全员参与人人有责 2.SPC强调用科学的方法来保証全过程的预防 3.SPC不仅用于生产过程﹐而且可用于服务过程和一切管理过程 SPC发展简史 过程控制的概念与实施过程监控的方法在1920S由美国的休哈特(W .A. Shewhart)提出﹐二战后期在军工部门推行﹔ 1950-1980段在美国工业中消失﹐由戴明(W .Edwards Deming)博士将SPC引入日本在30年的努力下﹐日本一跃而居世界质量与生产率的领先地位 1980S开始﹐ SPC在西方工业国家复兴 SPC发展阶段 SPC迄今已经经历三个阶段﹐ SPC﹑SPD﹑SPA SPC在1920S由休哈特创造的理论 SPD在1982我国张公续教授首创﹐目前我国仍然处于领先地位 SPA目前刚刚起步﹐目前尚无实用性研究成果 2.控制图原理 控制图(Control Chart)是对过程质量特性值进行测定﹑记录﹑评估和监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。 控制图原理的两种解释 在符合正态分布的分布中﹐ ± 3σ间概率为99.73%﹐根据小概率事件原理﹕小概率事件在一次实验中﹐实际不发生﹐发生则判异﹔ 波动分偶然波动和异常波动﹐对偶然波动可以听之任之﹔异常波动必须采取措施处理﹐休哈特的控制图的实质是区分偶然因素和异常因素这两类因素。 控制图的贯彻预防原则 应用控制图对生产过程不断监控﹐当异常因素一露出苗头﹐甚至在未造成不合格产品之前就能及时发现﹔ 控制图突然出现异常时遵循下列20字方针 3.两类错误 4.控制图判断准则 判稳准则 连续25个点子都在控制界限内 连续35个点子至多有1个点子落在控制界限外 连续100个点子至多有2个点子落在控制界限外 4.控制图判断准则 第二讲 控制图的作用和做法 2.1.休哈特控制图 2.1.1休哈特控制图的种类及其用途 2.1休哈特控制图 X?R(均值?极差)控制图 优点﹕ 在μ未知情况下﹐计算μ值公式为下式 总上得到控制线为﹕ R图的如何控制变异度 μR=R 于是从R=Wσ 知 σR= σw σ=d3 σ σR=d3R/d2 得到R图的控制线如下 令D3=1-d3/d2﹐ D4=1+d3/d2﹑简化后得到 举例说明 活塞环制造运用X-R控制图进行控制﹐取25个样本﹐每个样本有5个值﹐如下表 举例说明 用MINITAB进行操作 X?s控制图 Me?R控制图 Me?R控制图控制线为﹕ 第三讲过程能力与过程能力指数 3.1过程能力 过程能力指数Cp值的评价参考 Cp越大﹐则质量特性值的分布越”苗条”﹐质量能力越强 Cpk越大﹐二者偏离越小﹐也即过程中心对规范中心越接近﹐过程能力越好﹗ Cp与Cpk要联合应用﹐所代表含义见下表 SPC在烤漆的应用方面 烤炉温度的控制 空调温湿度方面的控制 膜厚控制 烤漆面光泽度方面的控制 导电漆电阻的控制 …… X?s(均值?极差)控制图 优点﹕当n10时﹐用极差法估计过程标准差的效率较底﹐最好用X─s代替 已知﹕样本方差为s2=1/(n-1)Σ(xi-x)2,σ2为无偏估计量﹐可以导出σs= σ(1-c4 2)1/2 令﹕ 得﹕ 式中﹐C4,B5,B6可以从表中查出﹐都是为一与n有关的常数 若σ未知﹐则必须根据以往的数据进行 估计。从E(s)=c4σ,有σ=s/c4 这里有﹕ 于是得到σ未知情况下的s图控制线为﹕ 令﹕ 得﹕ C4,B3,B4可以从表中查出 -3σ -2σ -1σ μ +1σ +2σ +3σ 0.135% T T l T u ξ M 评定制程状况的几个定义 1.制程准确度Ca= 2ξ 2.制程精密度Cp= ≈ Tu? Tl 6σ 3.制程精确度Cpk= =(1-K)T/6σ ∣T－2ξ∣ T 6σ 6σ T 则0K1上式成立 令K= 2ξ/T 过程能力严重不足﹐表示应采取紧急措施和全面检查﹐必要时可停工整顿 5 0.67 Cp 过程能力不足﹐表示技朮管理能力很差﹐应采取措施立即改善 4 1.0Cp≥0.67 过程能力较差﹐表示技朮管理能力较勉强﹐应设法提升2级 3 1.33Cp≥1.0 过程能力充分﹐表示技朮管理能力很好﹐应继续维持 2 1.67Cp≥1.33 过程能力过