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卓越班组长核心管理技能 培训课程纲要 第二部分：管理好业务之八项修炼 1.认识增值与非增值 2.现场5S及目视化工作 3.标准化（SOS）工作 4.节拍管理工作 5.精益布局工作 6.设备全员保全（TPM） 7.拉动系统管理 8.质量防错技术 第一项修炼：认识增值与非增值 认识精益生产--增值与非增值 增值？ 非增值? 认识精益生产 丰田对增值与非增值活动的划分： 现场改善：认识七大浪费 七种浪费： 库存浪费 过量生产浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费 讨论：库存的危害 过度库存对企业的危害： 资金成本：资金积压 管理成本：搬运量、场地、防护、管理 质量成本：难以实现先进先出、过程损耗 变更成本：产品换型、市场价格变化 库存的浪费 现场改善：认识七大浪费 七种浪费 过度库存浪费 过量生产浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费 过量生产的浪费原因解析 过量生产浪费的根源： 不合理的工艺布局 工序间的不平衡 产品切换时间过长 部门单元之间缺乏交流 不合理的奖励制度 现场改善：认识七大浪费 七种浪费 过量生产浪费 过度库存浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费 3、不合理运输的浪费 现场改善：认识七大浪费 七种浪费 过量生产浪费 过度库存浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费 4、纠正错误的浪费 现场改善：认识七大浪费 七种浪费 过量生产浪费 过度库存浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费 5、过度加工的浪费 过度加工的浪费 消声器事件! 先进企业对过度加工的管理方法:半年度工艺评审机制 6、多余动作的浪费 7、等待的浪费 精益生产之七大浪费回顾 七种浪费 过度库存浪费 过量生产浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费 第二项修炼：现场5S管理实务 课程提纲 现场有序管理工作；5S管理 5S的来源 企业制造过程5S管理 1、企业成功推进5S活动的奥秘：规划期 整理==清除闲置物品 2.2、整顿的步骤 1、按使用频率整顿 2、确定位置 3、作位置标记 2.3、清扫的步骤 建立清扫责任区（岗位范围内和外） 根据例行扫除、清除脏污 调查污染源，予以杜绝或隔离 建立清扫基准，作为作业规范 它是“5S”活动中重要的一环，它能保持通过整理、整顿、清扫所创造的优良环境。 清洁工作推进要领 ● 落实前3S的工作 ● 制订目视管理、颜色管理的基准 ● 制订审核、检查方法 ● 制订奖惩制度，加强执行 ● 维持3S的意识 ● 高层主管经常带头巡查，带头重视。 第一步：对我们推进组织进行教育 第二步：整理—区分工作区的必需品和非必需品 第三步：作业者进行沟通交流 第四步：撤走各岗位的非必需品 第五步：整顿——规定必需品的摆放场所 第六步：规定摆放方法 第七步：进行标识 第八步：将放置及识别方法对作业者进行说明 第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。 4、企业成功推进5S活动的奥秘：深入期 课程总结 第三项修炼：节拍管理 生产线平衡 讨论：造成节拍不平衡的原因 资源分配不合理 员工上岗培训不到位 设备工作效率的高低 设备稳定性参差不齐 材料问题（质量、供货稳定性） 员工作业安排不合理 部门信息沟通不到位 工序间布局不合理………… 精益制造--节拍管理-1、工序节拍平衡墙 节拍管理 节拍管理平衡墙 总结：节拍管理实现企业生产过程的平衡 生产线平衡的常见方法： 取消：任何无价值的作业，如搬运等 合并：对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的 重排：重新排列组合或投入资源进行重新排布 简化：考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用 第四项修炼：标准化管理 我们的企业是否面临着类似这样的问题？ 很多企业在资深员工离职后，常常会出现工作不稳定！ 由于优秀生产员工离职后导致产品质量和产量的大副波动！ 生产制造过程不稳定，质量和产量时好时坏！ 业务操作靠人缘来实现，不同的人做同一件事情流程和方法不一样！ 生产现场凌乱不堪，员工士气低落！ 管理人员的要求和员工操作的要求总是不一致！ 员工操作失误给企业造成巨大损失！ 绩效考核无法执行,导致型同虚设! 等等