提高混凝土双肢柱截面尺寸合格率（精).pptVIP

08 制定对策2 对策表1 序号 要因 对策 目 标 措 施 地点 完成 时间 负责人 1 模板龙骨尺寸不准 模板进场按规格厚度分规格使用，木龙骨进场二次加工 1.多层板相邻板块厚度偏差不大于1mm。 2.多层板模板加工长度偏差控制在0~-5mm 。 3.模板龙骨截面加工误差不大于1mm。 4.钢管主次龙骨的直线度不大于3mm。 1.多层板进场后按规格进行质量验收，分规格存放使用。 2.同一柱的同一侧板面采用板厚偏差在1mm以内的板块。 3.模板龙骨进场后全部过压刨，保证龙骨尺寸标准。 4.加固用主次龙骨使用前挑选，必要时进行调直。 5.由土建技术负责人编制技术交底，并经总工批准列入作业指导书，加强自检和项目验收。 施工现场 2009-6-15 表8-2 08 制定对策3 对策表2 序号 要因 对策 目 标 措 施 地点 完成 时间 负责人 2 模板散拼受力不均 配制成组合式模板或配成大块模板使用，减少拼拆次数。 1.模板缝隙高低差小于1mm 。 1.双肢柱的立面用多层板做成四片组合式模板，整支整拆，减少过程中拼拆次数。 2.双肢柱芯孔模采用钢框覆塑多层板组合安装。 3.双肢柱外侧用双架管长螺栓加固。 施工现场 2009-7-20 表8-3 08 制定对策4 对策表3 序号 要因 对策 目 标 措 施 地点 完成 时间 负责人 3 模板拼缝不严 采取企口连接或粘海绵条方式处理模板拼缝。 1.模板拼接严密，不漏浆。 1. 外侧模加工时连角处设25mm的企口连接。 2.所有模板缝隙均粘贴厚2mm宽10mm的海绵条。 3.双肢柱外侧柱箍加固采用双架管Φ18穿墙（孔）长螺栓加固。 施工现场 2009-7-20 表8-4 09 对策实施1 实施1 序号 措施项目 负责人 地点 完成时间 1 细化模板龙骨加工方案，列入作业指导书。总工批准， 施工现场 2009-05-29 2 组织现场加工技术交底 2009-05-21 3 模板龙骨加工现场交底，现场示范。 2009-05-21 4 自检及专项检查验收 2009-05-23至2009-06-15 表9-1 模板龙骨尺寸不准 对策实施计划 多层板进场后，由项目材料部门负责，供货方、质检、班组相关人员配合，对板材按板厚重新分类堆放，并明显标识。板材规格为18mm，分类标准为：16.5-17.5mm，17.5-18.5mm，18.5-19.5mm。 木加工后台指定专人操作，组织专项交底，明确模板和龙骨加工质量标准，并按规格分类堆放，明显标识。 经现场实测，钢管龙骨壁厚实际为32mm。 项目土建负责人根据方案明确的主、次龙骨间距、最小规格板材和龙骨的实际规格尺寸进行刚度验算，满足使用要求。 项目土建技术、质检对加工质量进行了专项检查，确认合格与否，并悬挂合格状态标识。 09 对策实施2 序号 检查项目 目标 检查点数 合格点数 合格率 偏差整改 检查人 1 板块厚度偏差 0 ~ 1mm 216 216 100% / 2 多层板模板加工长度偏差 0~-5mm 216 204 94% 已整改 3 木龙骨加工尺寸误差 0 ~ 1mm 260 255 98% 已整改 4 钢管主次龙骨的直线度 0 ~ 3mm 102 95 93% 已整改 表9-2 对策实施效果检查 2009年5月23日至2009年6月15日，项目部专人负责对模板龙骨加工情况进行了专项检查，检查结果如下： 实施效果 模板龙骨加工尺寸按对策及措施方案实施完毕，达到偏差允许值的合格率平均值为96%，基本达到预定目标。 模板龙骨加工尺寸精确，满足了模板支设高质量目标的要求。 模板龙骨加工方法已列入项目模板作业指导书，作为项目过程控制精细化管理提出了可操作性的依据。 09 对策实施3 序号 措施项目 负责人 地点 完成时间 1 细化双肢柱模板组合安装方案，编制模板工程施工方案，总工批准。 施工现场 2009-05-25 2 组织现场加工技术交底 2009-05-27 3 模板龙骨加工现场交底，现场示范。 2009-05-30 4 自检及专项检查验收 2009-05-31至2009-07-20 表9-3 模板散拼受力不均 对策实施计划 2009年5月18日至2009年5月25日，QC小组成员经过充分讨论论证，经总工批准，确定了双肢柱柱面模板拼装支设方案、芯孔模板支设方案，并明确了质量标准。 为保证芯孔内模八字角尺寸准确，八字角处采用内外钢框，钢框厚25mm，用拉杆固定。 考虑混凝土浇筑侧压力，经讨论决定，芯模加工安装后，几何尺寸比设计混凝土构件几何尺寸大1mm；柱外模加工几何尺寸比设计混凝土构件几何尺寸小1mm； 实施2 双肢柱的四个立面用多层板做成四片组合式模板，整支整拆。模板采用18