提高混凝土双肢柱截面尺寸合格率(精).ppt

01 工程概况1 工程名称：**城大型产品机加厂房综合楼 建设单位：中国**科技集团公司*院 建筑面积：46083.2 m2 建筑功能: A段为组件产品装配厂房，B、C段为系统设计 综合楼。 质量目标：鲁班奖。 工期计划：2008年12月26日开工，2010年8月25日竣工。 施工工艺：A段厂房排架柱是由48个双肢柱组成，双肢 柱芯模一次成型，采用18厚多层板，外侧配18 厚多层板和50×100方木拼成四块组装模板， Φ16穿墙（孔）螺栓加固，利用四排外脚手架 进行定位和轴线找正。 02 小组概况1 小组成员表 QC小组活动实施计划表 03 选题理由1 03 选题理由2 04 现状调查2 04 现状调查3 04 现状调查4 项目部针对影响双肢柱几何尺寸的因素进行综合分析汇总，确定问题主要存在于以下几个方面： 模板支设偏差较大； 钢筋安装偏差较大； 预埋件留设位置偏差较大； 其它因素。 影响因素调查统计 05 确定目标1 05 确定目标2 06 原因分析1 08 制定对策1 09 对策实施1 09 对策实施2 09 对策实施3 09 对策实施4 10 效果检查1 10 效果检查2 10 效果检查3 10 效果检查4 11 巩固措施 12 今后打算 08 制定对策2 对策表1 2009-6-15 施工现场 1.多层板进场后按规格进行质量验收，分规格存放使用。 2.同一柱的同一侧板面采用板厚偏差在1mm以内的板块。 3.模板龙骨进场后全部过压刨，保证龙骨尺寸标准。 4.加固用主次龙骨使用前挑选，必要时进行调直。 5.由土建技术负责人编制技术交底，并经总工批准列入作业指导书，加强自检和项目验收。 1.多层板相邻板块厚度偏差不大于1mm。 2.多层板模板加工长度偏差控制在0~-5mm 。 3.模板龙骨截面加工误差不大于1mm。 4.钢管主次龙骨的直线度不大于3mm。 模板进场按规格厚度分规格使用，木龙骨进场二次加工 模板龙骨尺寸不准 1 负责人 完成 时间 地点 措 施 目 标 对策 要因 序号 表8-2 08 制定对策3 对策表2 2009-7-20 施工现场 1.双肢柱的立面用多层板做成四片组合式模板，整支整拆，减少过程中拼拆次数。 2.双肢柱芯孔模采用钢框覆塑多层板组合安装。 3.双肢柱外侧用双架管长螺栓加固。 1.模板缝隙高低差小于1mm 。 配制成组合式模板或配成大块模板使用，减少拼拆次数。 模板散拼受力不均 2 负责人 完成 时间 地点 措 施 目 标 对策 要因 序号 表8-3 08 制定对策4 对策表3 2009-7-20 施工现场 1. 外侧模加工时连角处设25mm的企口连接。 2.所有模板缝隙均粘贴厚2mm宽10mm的海绵条。 3.双肢柱外侧柱箍加固采用双架管Φ18穿墙（孔）长螺栓加固。 1.模板拼接严密，不漏浆。 采取企口连接或粘海绵条方式处理模板拼缝。 模板拼缝不严 3 负责人 完成 时间 地点 措 施 目 标 对策 要因 序号 表8-4 实施1 2009-05-29 细化模板龙骨加工方案，列入作业指导书。总工批准， 1 2009-05-21 组织现场加工技术交底 2 2009-05-21 模板龙骨加工现场交底，现场示范。 3 2009-05-23至2009-06-15 施工现场 自检及专项检查验收 4 完成时间 地点 负责人 措施项目 序号 表9-1 模板龙骨尺寸不准 对策实施计划 多层板进场后，由项目材料部门负责，供货方、质检、班组相关人员配合，对板材按板厚重新分类堆放，并明显标识。板材规格为18mm，分类标准为：16.5-17.5mm，17.5-18.5mm，18.5-19.5mm。 木加工后台指定专人操作，组织专项交底，明确模板和龙骨加工质量标准，并按规格分类堆放，明显标识。 经现场实测，钢管龙骨壁厚实际为32mm。 项目土建负责人根据方案明确的主、次龙骨间距、最小规格板材和龙骨的实际规格尺寸进行刚度验算，满足使用要求。 项目土建技术、质检对加工质量进行了专项检查，确认合格与否，并悬挂合格状态标识。 95 255 204 216 合格点数 已整改 98% 260 0 ~ 1mm 木龙骨加工尺寸误差 3 已整改 94% 216 0~-5mm 多层板模板加工长度偏差 2 / 100% 216 0 ~ 1mm 板块厚度偏差 1 已整改 93% 102 0 ~ 3mm 钢管主次龙骨的直线度 4 检查人 偏差整改 合格率 检查点数 目标