数控加工工艺与编程基础项目二.PPTVIP

数控加工工艺与编程基础项目二 数控机床编程基础 于万成 王桂莲 （4）数值计算 根据零件图、刀具的加工路线和设定的编程坐标系来计算刀具运动轨迹的坐标值。 对于表面由圆弧、直线组成的简单零件，只需计算出零件轮廓上相邻几何元素的交点或切点（基点）的坐标值，得出直线的起点、终点，圆弧的起点、终点和圆心坐标值。 对于较复杂的零件，计算会复杂一些，如对于非圆曲线需用直线段或圆弧段来逼近。对于自由曲线、曲面等加工，要借助计算机辅助编程来完成。 （5）编写程序及检验。 根据所计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的切削用量以及辅助动作，结合数控系统规定使用的指令代码及程序段格式，编写零件加工程序单。 将编好的程序输入到数控系统的方法有两种：一种是通过操作面板上的按钮手工直接把程序输入数控系统，另一种是通过计算机RS-232接口与数控机床连接传送程序。 为了检验程序是否正确，可通过数控系统图形模拟功能来显示刀具轨迹或用机床空运行来检验机床运动轨迹，检查刀具运动轨迹是否符合加工要求。 （6）试切工件。 用图形模拟功能和机床空运行来检验机床运动轨迹，只能检验刀具的运动轨迹是否正确，不能检查加工精度。因此，还应进行零件的试切。如果通过试切发现零件的精度达不到要求，则应对程序进行修改，以及采用误差补偿的方法，直至达到零件的加工精度要求为止。 在试切削工件时可用单步执行程序的方法，即按一次按钮执行一个程序段，发现问题及时处理。 2．编程的方法 数控加工程序的编制方法有以下两种。 （1）手工编程。分析零件图、确定机床、工艺处理、数值计算、编写程序及检验等各个阶段均由人工完成的编程方法，称为手工编程。 （2）自动编程。自动编程是计算机通过自动编程软件完成对刀具运动轨迹的自动计算，自动生成加工程序并在计算机屏幕上动态地显示出刀具的加工轨迹的方法。对于加工零件形状复杂，特别是涉及三维立体形状或刀具运动轨迹计算烦锁时，需采用自动编程。 任务2 数控机床的坐标系 1．坐标值编程方式 数控加工程序中表示几何点的坐标位置有绝对值和增量值两种方式。绝对值是以“工件原点”为依据来表示坐标位置，如图2.1（a）所示。增量值是以相对于“前一点”位置坐标尺寸的增量来表示坐标位置，如图2.1（b）所示。 图2.1 绝对坐标与增量坐标系 数控铣床或加工中心大都以G90指令设定程序中X、Y、Z坐标值为绝对值；用G91指令设定X、Y、Z坐标值为增量值，图2.2所示刀具路线分别用绝对坐标与增量坐标编程如下： G90绝对方式指令: G91增量方式指令： G90 X50.0 Y50.0; G91 X-20.0 Y30.0; （X-60.0） Y-50.0; X-110.0 Y-20.0; X-20．0 Y-30.0; X40.0 Y20.0; X50.0 Y-60.0; X70.0 Y-30.0; 其中（ ）内的内容可以省略。一般数控车床上绝对值的坐标以地址X、Z表示；增量值的坐标以地址U、W分别表示X、Z轴向的增量。X轴向的坐标无论是绝对值还是增量值，一般都用直径值表示（称为直径编程），这样会给编程带来方便，这时刀具实际的移动距离是直径值的一半。2．机床原点与参考点 （1）机床原点。 现代数控机床一般都有一个基准位置，称为机床原点（machine origin或home position）或机床绝对原点（machine absolute origin），又称为机械原点，它是机床坐标系的原点。该点是机床上的一个固定的点，其位置是由机床设计和制造单位确定的，通常不允许用户改变，用M表示。机床原点是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。机床坐标系建立在机床原点之上，是机床上固有的坐标系。 机床原点是工件坐标系、机床参考点的基准点。数控车床的机床原点一般设在卡盘前端面或后端面的中心，如图2.3（a）所示。数控铣床的机床原点，各生产厂不一致，有的设在机床工作台的中心，有的设在进给行程的终点，如图2.3（b）所示。 （2）机床参考点。与机床原点相对应的还有一个机床参考点（reference point），用R表示，它是机床制造商在机床上用行程开关设置的一个物理位置，与机床原点的相对位置是固定的，机床出厂之前由机床制造商精密测量确定。机床参考点一般不同于机床原点。一般来说，加工中心的参考点为机床的自动换刀位置。 机床参考点是机床坐标系中一个固定不变的位置点，是用于对机床工作台、滑板与刀具相