链板断裂原因分析.PDF

记录号：JS-AL-其他（结构件）－038 链板断裂原因分析 摘要：送检试样为入辊压提升机上的内、外链板，链板通过销钉链接在一起形成传送带，输送物料的料 斗安装在外链板的两端。送检的试样共有 4 个，分别为断裂的 1#和 2# 外链板，以及完好的外链板和内 链板。通过材料化学成分分析、材料力学性能测试、宏观分析与尺寸测量、断口微观分析、金相组织及 硬度分析，结果表明：外链板疲劳起裂于内表面应力集中处，在交变的弯拉工作应力作用下向外表面疲 劳扩展。表层脱碳、表面缺陷、应力集中以及较低的安全裕度是造成外链板疲劳断裂的重要原因。 关键词：入辊压提升机；疲劳断裂；脱碳；表面缺陷；应力集中 材料种类/牌号：合金结构钢 概述 送检试样为入辊压提升机上的内、外链板，链板通过销钉链接在一起形成传送带，输送物料的料斗 安装在外链板的两端。送检的试样共有 4 个，分别为断裂的 1#和 2# 外链板，以及完好的外链板和内链 板。对外链板断裂的原因进行了分析。 测试过程与结果 材料化学成分分析 从送检件上取样进行材料化学成分分析，结果表明，其化学成分符合规范要求。 材料力学性能测试 在内链板和 2#外链板上制取 Ф10mm 拉伸试棒，进行室温拉伸试验，结果如表 1 所示，内、外链 条的力学性能差别不大，内链板的抗拉强度 Rm 略高于外链板，外链板的屈服强度略高于内链板。表中 同时列出委托方提供的技术文本中列出的链条断裂强度。测量断口的尺寸并计算断面的面积，约为 -4 2 15×10 m ，折算的外链板断裂强度为 1576.5KN 左右，低于技术文本中链条的断裂强度值。 表 1 材料力学性能试验 抗拉强度 规定非比例延伸强度 断后伸长率 断面收缩率 Rm （MPa ） Rp0.2 （MPa ） A （% ） Z （% ） 2#外链板 1051 989 15.0 64 内链板 1066 958 14.5 65 链条断裂强度 1800 KN 宏观分析与尺寸测量 送检内、外链板的宏观形貌如图 1 所示，内链板的中间宽度略小于两边宽度，使总体形状大致呈略 扁的圆角矩形。外链板的中间区向外鼓起，使总体形状呈椭圆形，几何结构与内链板有明显差别。外链 板内表面的中间两侧边部有矩形块状突起，突起处与板面有斜坡状过渡区，裂纹起裂于板厚较薄的过渡 区根部，经测量，此处板厚约为 19 mm，内链板的同等位置板厚为 20.5 mm，外链板的承载区板厚明显 小于内链板。链板有两个狭长的侧面，其中一个侧面靠近料斗，另一侧面靠近转动的驱动轮齿，靠近料 斗的侧面可观察到密集的平行于厚度方向的横向加工痕，断裂链板的加工痕深度明显大于未断的外链板 1 和内链板。 图 1 链板宏观形貌 外链板宏观断口形貌如图 2 所示，根据断口形态可分为三个区域：起裂区、裂纹扩展区和终断区， 如图中标注所示。裂纹源和扩展区的断口较为平坦，断面可观察到贝纹状疲劳弧线，垂直疲劳弧线发散 方向即为裂纹扩展走向，可见裂纹源起裂于外链板的内表面，距离链板边缘的侧面约为 10 mm。裂纹沿 板厚方向疲劳扩展至链板外表面后，再沿板宽向链板的另一侧快速扩展至断裂，形成粗糙起伏的一次性 终断区断口。从裂纹的扩展方向看出，裂纹是在弯拉交变应力作用下疲劳起裂和扩展的，内表面承受较 大的弯拉应力作用。 2#链板的宏观断口形貌如图所示，裂纹源产生位置、疲劳裂纹扩展方式和深度均与 1#链板十分类 似，疲劳源距离链板的边缘约为 8 mm。 从宏观形貌分