砼泵送堵管的原因分析及预防措施.pdfVIP

混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施 总结的导致堵管的几个常见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于外界条件的变 化，造成堵管的原因往往不止这些。但只要我们严格按照操作规程操作，做到防微杜渐，不 断地从每一次堵管中总结经验和教训，就一定能将堵管的可能性降到最低。 关键词： 泵送混凝土 堵管1 操作不当容易造成堵管 1.1 操作人员精力不集中 输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦 发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了 反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。 1.2 泵送速度选择不当 泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首 次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出 现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。 1.3 余料量控制不适当 泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料 太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时 清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在 “S” 管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于 “S”阀系列混 凝土泵。 1.4 混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵 送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗 中加水搅拌。 1.5 停机时间过长 停机期间，应每隔5～10min （具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初 凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。 1.6 管道未清洗干净 上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完 毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。 2 管道连接原因导致的堵管 管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则： 管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力， 也就减少了堵管的可能性。 泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5m 以上直管后，再接弯管。 泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空 气，否则极易造成堵管。 垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。 高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15％，且应在水平 管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵 管。由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。 3 混凝土或砂浆的离析导致的堵管 混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有时在泵送砂浆时，便发生堵管现象， 就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的，预防办法是：泵前用水湿润管 道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前， 放入一海绵球，将砂浆与水分开。 泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。 4 局部漏浆造成的堵管 由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将导致混凝土 的塌落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种： 4.1 输送管道接头密封不严 输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更 换密封圈。 4.2 眼镜板和切割环之间的间隙过大 眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。当间隙大于% -- 时，须 通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件。 本办法仅适用于 “S”阀系列混凝土泵。 4.3 混凝土活塞磨损严重 操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊，有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水 中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，此时应及时更换活塞，否则将因漏浆和压力损失而导 致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。