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二厂精益改善情况介绍 介绍内容 一、前期生产线“一个流”改造 二、自主改善，效率提升 三、计划管理，软件提升 四、沙盘模拟系统 五、工作小组 线体改善 生产线布局改善对比 线体改善—齿六班生产线物流改善---503厂房465延伸箱工艺过程整合---奥托生产线 二、理念导入，自主改善，效率提升 1、线体改善—齿六班生产线 内容：对设备进行重新调配 对员工进行多工种的操作技能培训。 目的：消除人员浪费，提高人工生产效率。 其他成果 输入轴生产线缩短5米左右 每个人的工作量基本上平衡并更加饱和 消除了等待的现象 工作效率提高了17%，减少了在制品量 物流改善---503厂房465延伸箱 工艺过程整合---奥托生产线 三 计划管理，软件提升 ERP对生产计划实施的支撑 生产计划得到科学管理 避免多余原材料、在制品、成品库存 优化组合线上物流 生产监控动态化，反应速度大大提升 库存管理得到有效控制 减少库存资金占用 批次、数量等信息精准化 优化库存结构 初步实现了准时制生产模式，物料浪费得到控制 四 沙盘模拟 动态掌握设备、人员、生产节拍、在制品数量等生产信息 可对线体改造进行事前模拟，避免实际操作对生产的影响 五工作小组 以班组为单位，通过技术质量、设备等相关人员支撑，达到全员参与生产的目的 改造前 改造后 MR508A01 6千~1万套 4千套 MF406-1201月在制 9000件 4000件 齿六班改造前后对比 把动力传递到每一处… 精益制造 中国南方工业汽车股份有限公司重庆青山变速器分公司 精益制造 精益制造 一、实施情况 （1）线体布局改变：按照优化后的工艺顺序，结合物流走向，设备按“Ｕ”型线排列，缩小设备间距，适合精益方式的要求，产品变形成闭环式流转。 （2）设置ANDON报警系统，对工位异常情况进行有效监控，提高线上管理人员的快速反应能力。 （3）固化员工的手动程序，追求“ＣT”及“TT”的最佳统一。通过操作者动作的合理分解，建立了科学合理的标准作业，编制了标准作业“三件套”，有效减少操作者的无效劳动，提高了工作效率。 （4）线内物流更加有序：设置必要的标准手持（从以前为1200件改为目前的40件），有效减少了线内在制品存量。 1131E机加线： 精益制造 （5）线外物流更加快捷：创造性的建立了坯件由供应商直配送的物流“快捷模式”,设置了坯件货店,减少了中储环节，物流路径大大缩短，随着精益生产逐步深入, 实行供应商 “看板管理”,提高了配送的效率和信息沟通的速度。降低了供应商库存和公司制造成本, （6）现场导入目视化管理：将生产情况、员工技能状况、品质记录、标准作业票等内容纳入看板管理。 （7）加大员工培训的力度:对员工实行“多岗位培训”作业者从改善前的22人减少到12人，大大提高了工作效率。 （8）员工的工作环境也得到了明显的改善。 二、实施精益制造过程中的创新 三、取得的效果 1、依靠计算机编程软件来建立标准作业。 2、实施了1131E机加线坯件配送快捷模式。 4、工艺优化始终贯穿于精益制造全过程，并将其作为重点工作。整个项目开展过程中提出了工艺优化方案。 3、进行产品实物质量的统计分析，确保了产品质量在原有基础上全面提高。 １、1131E机加线。1）在员工中导入并逐步接受了精益理念，摈弃了诸多传统固有的错误观念。营造了资源有限、改善无限的良好氛围。 精益制造 2）实现了“一个流”的生产组织模式，线内 在制品库存大幅下降。线内在制品数量由原 1200件以上减少至目前的40件。 3）线内生产周期大幅缩短由原大于24小时缩短至16小时内。 精益制造 4）实施精益改造后生产线的效率目前已提升了26%以上。 精益制造 22个人1天生产812件产品 10个人1天生产720件产品 改造前 改造后 效率提升26%以上 5）降低了生产成本（人力成本、工序成本、坯件配送成本）。机加线目前已减少作业人员４人、制品工２人；仔细进行工艺分析,取消了半成品检查工序，实现了坯件由供应商采用快捷模式直送。 改造前 改造后 作业人员22人 作业人员10人 制品工2人 制品工0人 工序19道 工序18道 改善前，该生产线设备布局混乱，未按工序进行布局，整体作业环境较差。 精益制造 改善后，该生产线布局合理，整体作业环境得到极大改善。 二、图片展示 精益制造 改善前，该生产线作业环境较差，光线较暗，过道拥挤，地面清洁度不高。 现场作业环境的改善对比 改善后，该生产线作业环境整体较清爽，光线明亮，地面清洁，过道整洁。 改善前，产品工序间传递需要靠操作者手持作往返走动，严重影响生产效率。 产品